Das Wartungsziel der Zukunft: 0 Ausfallzeiten

Das Wartungsziel der Zukunft 0 Stillstandszeiten

Die Instandhaltung ist eine der wichtigsten Komponenten der Branche. Sie hat sich mit der Entwicklung der Produktionsprozesse und -anlagen kontinuierlich verbessert, und deshalb wird sie dies auch in Zukunft in der natürlichen Reihenfolge der Dinge tun. Für die Industrie der Zukunft ist es das Ziel, die Ausfallzeiten auf den einfachsten Ausdruck zu reduzieren und sich in Richtung „Null Ausfallzeiten“ zu bewegen. Dies ist kein unerreichbares Ziel, denn der technologische Fortschritt bei der Wartung ist beträchtlich, vorausgesetzt, dass insbesondere die Daten sinnvoll verwendet werden und die Wartung bestmöglich organisiert wird.

Bessere Datenerfassung und analyse

Daten sind der Schlüssel zur Instandhaltung. Es sind die von der Maschine gesammelten Informationen, die Informationen über ihren Zustand und ihre Leistung liefern und angeben, ob es Zeit für eine Fehlersuche, Reparatur oder Änderung ist oder nicht. Die Qualität der Datenerhebung und -auswertung ist daher für die Instandhaltungspolitik eines Unternehmens von entscheidender Bedeutung.

In diesem Bereich werden kontinuierliche Verbesserungen vorgenommen, um sicherzustellen, dass die Industrie der Zukunft Ausfallzeiten wirklich reduzieren kann. Die Instandhaltung profitiert von der Integration modernster Technologien wie intelligenter Sensoren, Virtual Reality, Laserfernerkundung zur 3D-Vermessung schwer zugänglicher Geräte, UV-Sensoren, Infrarotsensoren und Drohnen. Diese Innovationen werden mit Fortschritten bei der Speicherung, Übertragung und Verarbeitung von Informationen kombiniert, um Systeme zu schaffen, die zuverlässiger und effizienter sind.

Während letztere einen deutlichen Vorteil in Bezug auf die korrektive Instandhaltung bieten, sind die meisten von ihnen eher auf die Verbesserung der prädiktiven Instandhaltung ausgerichtet. Diese Systeme sollen Unternehmen helfen, Ausfälle, die zu Stillständen führen, zu vermeiden und durch eine effiziente Interpretation der von den Sensoren erfassten Informationen zu antizipieren. Diese alarmieren die Techniker, wenn Vibrationen, mechanisches Spiel, Flüssigkeitsqualität (Öle) oder Temperaturniveaus kritische Schwellenwerte erreichen, bei deren Überschreitung die Maschine ausfallen kann. Das bedeutet, dass Eingriffe frühzeitig geplant und geplant werden können und nicht unvorbereitet ablaufen.

Reduzierung von Ausfallzeiten und Kosten

Stillstandszeiten zu reduzieren ist das Ziel jedes Industrieunternehmens, denn Stillstandszeiten belasten die Produktivität erheblich und verursachen Kosten. Darüber hinaus beeinflussen sie das Image des Unternehmens bei seinen Kunden durch verspätete Lieferungen und geringere Qualität.

Die Kosten für die Wartung und Verwaltung bestehender Anlagen können extrem hoch und ohne eine einwandfreie Organisation immer schwieriger zu bewältigen sein. Maschinen, die nicht ordnungsgemäß überwacht und gewartet werden, werden im Laufe der Lebensdauer irreparabel verkürzt, so dass viel Geld für den Austausch ausgegeben werden muss.

Die Herausforderung der Instandhaltung ist daher auch finanzieller Natur für die Zukunftsbranche, die ihre Kosten kontrollieren und alle ihre Ressourcen optimieren muss, um wettbewerbsfähig zu bleiben.