Die Kaizen-Methode wird heute noch immer in der Industrie auf der ganzen Welt erforscht und angewendet. Das in Japan gegründete Unternehmen hat seitdem westliche Unternehmen mit seinem einzigartigen Ansatz in Bezug auf Produktion und Management angezogen. Das Kaizen-System, das sich der kontinuierlichen Verbesserung verschrieben hat, ist eine der Grundlagen für eine schlanke Produktion. Es schlägt progressive Veränderungen auf allen Ebenen des Unternehmens vor, um ein echtes Management der industriellen Leistung zu gewährleisten.
Inhalt :
- Die Notwendigkeit, sich zu verbessern, um zu existieren.
- Kontinuierliche Verbesserung für die industrielle Leistungsfähigkeit
- Kaizen als Lösung gegen den Widerstand gegen Veränderungen
- Messung der Ergebnisse des Kaizen-Ansatzes
Kaizen: Weil Stagnation bedeutet Rückzug
In dem derzeitigen, hart umkämpften Umfeld ist es gleichbedeutend damit, sich mit dem Status quo zufrieden zu geben, Ihr Unternehmen zum Niedergang zu verurteilen. Nicht zu verbessern bedeutet notwendigerweise, an Wettbewerber zu verlieren, die versuchen, ihre Kapazitäten auf verschiedenen Ebenen zu entwickeln.
Die Kaizen-Methode, die sich für eine kontinuierliche Verbesserung einsetzt, reagiert auf dieses Bedürfnis nach kontinuierlicher Evolution. Darüber hinaus ist sie mehr als eine Methode, sie ist mit einer echten Unternehmenskultur verbunden und zielt insbesondere darauf ab, eine ganz andere Mentalität zu vermitteln, von Entscheidungspositionen bis hin zu den Workshops.
Kleine und regelmäßige Schritte für eine nachhaltige industrielle Leistungsfähigkeit
In einem nach den Prinzipien von Kaizen organisierten Unternehmen werden Änderungen in kleinen Dosen und in einem kontinuierlichen Tempo (täglich) vorgenommen. Auch die Verbesserungsmaßnahmen müssen einfach, kostengünstig und greifbar sein. Dies ist ein diametral entgegengesetzter Ansatz zu denen, die auf groß angelegten Revisionen, schnellen und grundlegenden Störungen beruhen, die erhebliche Risiken mit sich bringen können (insbesondere Schwierigkeiten bei der Annahme und Anpassung durch die Mitarbeiter).
Die Kaizen-Methode zeichnet sich auch dadurch aus, dass sie alle Interessengruppen des Unternehmens einbezieht. Jeder Mitarbeiter wird ermutigt, seinen eigenen Arbeitsplatz zu analysieren und Verbesserungsmöglichkeiten zu identifizieren. Motivation und Engagement sind in der Tat einer der wichtigsten Aspekte des Kaizen-Prinzips der kontinuierlichen Verbesserung.
Insgesamt steht letzteres im Dienste der industriellen Leistungsfähigkeit von:
- Verbesserung der Qualität und der Produktionszeiten
- Optimierung der Abläufe
- Steigerung der Produktivität
- Verbesserung der Arbeitsbedingungen
Die beste Definition dieser Methode ist die von Masaaki Imai, Gründer des Kaizen-Instituts: „Alltägliche Verbesserung, jede Verbesserung und überall Verbesserung“.
Eine effektive Antwort auf den Widerstand gegen Veränderungen?
Das Phänomen des Widerstands gegen Veränderungen ist überall und in allen Bereichen vorhanden. Führungskräfte sind oft mit ihnen konfrontiert und die Umsetzung ihrer Verbesserungsmaßnahmen ist daher komplex oder in einigen Fällen sogar unmöglich.
Einer der Vorteile des Kaizen-Ansatzes besteht darin, dass die von ihm eingeladenen Veränderungen von den Mitarbeitern aufgrund ihres progressiven und sanften Charakters besser akzeptiert werden. Dies entspricht der Vorstellung, dass sich die Mitarbeiter stärker in das Projekt eingebunden fühlen. Und Teams, die sich mehr um die Entwicklung ihres Unternehmens kümmern, sind de facto effizienter.
Bewertung der Wirksamkeit von Änderungen
Da die Verbesserungen vom Kaizen-Typ kleiner sind, treten ihre Vorteile erst nach einer gewissen Zeit auf. Es ist ein Prozess, der Geduld erfordert, und doch ist seine Wirksamkeit messbar.
Woher wissen Sie, ob die vorgenommenen Änderungen erfolgreich waren und das Unternehmen effizienter gemacht haben? Durch die Überwachung von Key Performance Indicators (KPIs). Es gibt eine Vielzahl von ihnen und ihre Wahl hängt von den Besonderheiten der Tätigkeit sowie den zu erreichenden Zielen ab: Ausschuss, Anzahl der produzierten Einheiten, Raten, Zyklen, Ausfallzeiten…..
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