Kaizen, le pilotage de la performance industrielle

La méthode Kaizen continue d’être étudiée et appliquée de nos jours dans les industries du monde entier. Initiée au Japon, elle a su, par la suite, séduire les entreprises occidentales par l’approche unique qu’elle a de la production et du management. Consacrant l’amélioration continue, le système Kaizen est l’un des fondements du lean manufacturing. Il propose des changements progressifs à tous les niveaux de l’organisation pour assurer un véritable pilotage de la performance industrielle.

Sommaire :

  • La nécessité de s’améliorer pour exister
  • L’amélioration continue au service de la performance industrielle
  • Le Kaizen en tant que solution contre la résistance au changement
  • La mesure des résultats de l’approche Kaizen

Kaizen : parce que stagner signifie reculer

Dans l’actuel contexte que l’on sait hautement concurrentiel, se contenter du statu quo revient à condamner son entreprise au recul. Ne pas s’améliorer, c’est forcément perdre du terrain par rapport aux concurrents qui, eux, s’efforcent de développer leurs capacités à différents niveaux.

La méthode Kaizen, qui prône l’amélioration continue, répond à cette nécessité d’évolution permanente. D’ailleurs, plus qu’une méthode, elle est associée à une véritable culture d’entreprise et vise notamment à apporter une mentalité tout autre, et ce, des postes décisionnels jusque dans les ateliers.

Des changements par petits pas et réguliers pour une performance industrielle soutenue

Dans une entreprise organisée selon les principes du Kaizen, les changements se font par petites doses et à un rythme continu (quotidiennement). Les opérations d’amélioration se doivent également d’être simples, peu coûteuses et tangibles. C’est une approche diamétralement opposée à celles basées sur les révisions de grande ampleur, les ruptures rapides et de fond qui peuvent présenter d’importants risques (difficulté d’acceptation et d’assimilation par les collaborateurs notamment).

La méthode Kaizen se caractérise aussi par le fait qu’il implique l’ensemble des acteurs de l’entreprise. Chaque employé est incité à analyser son propre poste de travail et à y identifier les opportunités d’amélioration. La motivation et l’engagement font, en effet, partie des aspects primordiaux du principe d’amélioration continue Kaizen.

De manière globale, ce dernier se place au service de la performance industrielle en :

  • Améliorant la qualité et les délais de production
  • Optimisant les flux
  • Renforçant la productivité
  • Améliorant les conditions de travail

La meilleure définition que l’on puisse donner de cette méthode est celle de Masaaki Imai, fondateur du Kaizen Institute : « Everyday improvement, everybody improvement and everywhere improvement » (l’amélioration tous les jours, de la part de tout le monde et partout).

Une parade efficace à la résistance au changement ?

Le phénomène de résistance au changement existe partout et dans tous les secteurs. Les managers y sont souvent confrontés et la mise en œuvre de leurs mesures amélioratrices est donc complexe, voire impossible dans certains cas.

L’un des avantages de l’approche Kaizen, c’est que les changements qu’elle invite à effectuer sont mieux acceptés par le personnel, en raison de leur caractère progressif et doux. Ce qui rejoint l’idée que les collaborateurs se sentent, par conséquent, plus impliqués dans le projet. Et des équipes plus concernées par le développement de leur entreprise sont, de facto, plus performantes.

Évaluer l’efficacité des changements

Les améliorations de type Kaizen étant de moindre envergure, leurs bénéfices n’apparaissent qu’après un certain temps. C’est une démarche qui nécessite de la patience et dont l’efficacité est toutefois mesurable.

Comment savoir si les changements apportés ont porté leurs fruits et rendu l’entreprise plus performante ? En assurant le suivi des indicateurs de performances clés (KPI). Il en existe une variété et leur choix dépend des spécificités de l’activité, ainsi que des objectifs à atteindre : taux de rebut, nombre d’unités produites, cadences, cycles, durée d’immobilisation…

Utiliser un outil d’amélioration continue

Chez Picomto, nous développons un logiciel d’instructions de travail digitales qui participe grandement au processus d’amélioration continue dans les usines en facilitant la récolte de données dans les ateliers. Les opérateurs contribuent à alimenter les processus pour établir des plans d’actions et ainsi favoriser la productivité.

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