Comment l’industrie 4.0 forme-t-elle la main-d’œuvre de demain ?

L’industrie 4.0 ou La quatrième révolution industrielle vise à pousser le secteur industriel à muter vers l’usine connectée. Dans cette nouvelle usine où les humains et les machines collaborent tout au long des lignes de production 4.0.

Il s’agit d’une véritable révolution dans l’industrie que les dirigeants d’entreprise (de taille plus petite, start-up, PME ou ETI) instaurent pour leur projet de transformation numérique. Tout cela est dans le but d’assure la satisfaction de leurs clients.

Pour accompagner cette transformation industrielle, l’industrie 4.0 se présente comme le nouveau système à mettre en place. Cela permet de répondre aux nouvelles exigences et nouveaux modèles économiques tout en conservant des coûts moindres. Les différents outils industriels de la transformation digitale permettent ainsi de résoudre les problématiques industrielles.

La digitalisation de l’industrie de demain nécessite la réhabilitation de l’infrastructure et l’invention de nouvelles méthodes et procédés. Ces derniers impliquent les nouvelles technologies de l’information et d’autres outils numériques innovants et intelligents comme la réalité virtuelle.

Soulignons que la stratégie industrielle se trouve au cœur de l’outil productif industriel dans l’usine industrielle. Pour que tout cela puisse être réalisé, la formation de la main-d’œuvre et l’implémentation de la culture digitale est un passage obligatoire. Cela permet de our réaliser les enjeux de l’industrie nouvelle. On peut ici se demander sur le futur de la main-d’œuvre humaine (les acteurs de l’industrie) à l’ère de la transformation numérique et technologique.

Notons également, que pour toute industrie, l’enjeu de la cybersécurité est très important dans une stratégie d’adoption du modèle « industrie du futur ».

Qu’est-ce que l’industrie 4.0 ?

L’industrie 4.0 est, sans aucun doute, l’avenir de la fabrication et de l’ingénierie. Pour simplifier la définition, ce terme collectif signifie la combinaison de technologies, d’applications et de processus numériques innovants. Parmi ces nouveautés, nous trouvons : l’internet des objets (IoT), l’automatisation, la robotique et la fabrication additive. Ces derniers perturbent le fonctionnement des fabricants.

Il faut savoir que les technologies et processus de l’industrie 4.0 jouent un rôle important dans la création des installations de fabrication intelligentes de l’avenir.

Ils sont intégrés dans l’ensemble de l’industrie manufacturière, faisant améliorer la manière dont les systèmes sont gérés. Notons que ces nouvelles technique rationalisent les opérations et la maintenance.

À mesure que les entreprises et les ingénieurs adoptent ces nouveautés technologiques, l’industrie 4.0 continuera de favoriser les améliorations. Nous faisons référence à des améliorations en matière de qualité, de sécurité, d’efficacité et de durabilité. Notons également cela leur permettra de répondre plus rapidement aux demandes changeantes des clients et des consommateurs. Aussi, en plus de fidéliser les clients, cela permet d’augmenter leur part de marché et d’améliorer leurs résultats.

Pour résumer, si les entreprises souhaitent s’améliorer dans ce qu’elles font, l’industrie 4.0 est la meilleure solution. En effet, c’est la clé pour débloquer les améliorations continues dont elles ont besoin pour y arriver.

Quel est le moteur de l’industrie 4.0 ?

Il faut savoir que nombreuses avancées technologiques innovantes se présente comme les bases sur lesquels l’industrie 4.0 continue de se construire. Quand ils sont utilisés ensemble, ces composants fournissent des possibilités infinies aux ingénieurs et aux fabricants souhaitant transformer leur mode de fonctionnement.

IoT

Il faut savoir que les applications IoT utilisent des technologies sans fil et des capteurs avancés. Cela est dans le but de :

• connecter l’écosystème de fabrication
• apporter des informations, des communications et des données en temps réel

Cela s’effectue principalement à partir d’équipements et de dispositifs interconnectés. Ainsi, cela signifie que des processus et des systèmes de fabrication peuvent être automatisés sur la base d’une logique programmable et contrôlés à distance.

Les applications d’apprentissage automatique et d’IA permettent de fournir des améliorations progressives. De plus, les performances opérationnelles peuvent être facilement et rapidement suivies. D’autre part, la maintenance est prédite pour limiter les temps d’arrêt du système et d’améliorer la sécurité.

Big data et analyse

Les applications IoT permettent de puiser, de stocker et d’étudier des informations en temps réel à chaque étape de la production.

Cela participe à l’amélioration continue des processus et permet une maintenance prédictive. Il permet également d’apporter une base de preuves solide pour une meilleure prise de décision.

Simulation d’ingénierie

Les applications de réalité augmentée et de réalité virtuelle permettent de simuler des processus de fabrication. Elles permettent également de créer des images 3D réalistes ou des virtualisations.

Elles peuvent également participer à :

• Accélérer le développement des produits
• Eliminer les défauts de conception
• Raccourcir le délai de mise sur le marché des nouveaux produits.

Fabrication additive

Les nouvelles technologies qui progressent rapidement (par exemple, l’impression 3D et 4D) permettent de concevoir des produits qui prennent trop de temps à fabriquer avec les techniques traditionnelles.

Robotique et automatisation

La robotique et l’automatisation jouent un rôle crucial dans la majorité des installations de fabrication modernes. En effet, elles peuvent participer à accélérer les processus de fabrication tout en assurant un niveau de qualité constant.

De plus, elles sont en mesure de contribuer à rendre les sites de productions plus sûres et plus efficaces. Les solutions robotiques ont totalement révolutionné un large éventail de processus industriels. Cette évolution est perçue des lignes d’assemblage jusqu’aux plates-formes de production programmables à plusieurs niveaux.

Futur de l’industrie : quel est l’avenir de la main-d’œuvre de l’industrie 4.0 ?

Comme vous l’avez compris, l’industrie 4.0, appelé également quatrième révolution industrielle ou encore smart factory, s’introduit dans l’ère du numérique. Nous pouvons même dire qu’il s’agit d’une nouvelle manière de gérer les opérations, et ce, en utilisant les nouvelles technologies.

Appréhender les transformations technologiques, les innovations et la transition numérique nécessite sans doute une main-d’œuvre plus qualifiée et plus formée aux technologies numériques.

Ainsi, l’un des plus grands enjeux et leviers de la transformation digitale serait de former leur main-d’œuvre. En effet, cela permet de pouvoir suivre le courant de l’avancée de l’écosystème. Aussi, cela permet d’améliorer la productivité et la compétitivité des usines intelligentes dans tous les secteurs activités (industrie agroalimentaire, aéronautique, automobile, etc.).

Bien que la robotisation et la digitalisation des procédés et des systèmes de production permettent d’optimiser la performance industrielle, l’humain reste l’un des piliers de l’industrie numérique du futur et doit accompagner cette révolution industrielle.

En fait, le succès de cette mutation vers les usines du futur repose sur la capacité des humains à réaliser un travail collaboratif et une interaction interagir avec les technologies et les objets connectés mis à leur disposition. C’est pour cette raison que la R et D serait d’une grande importance, car l’innovation digitale avance suivant un rythme accru. Elle nécessite également d’être toujours à jour en ce qui concerne les nouveaux outils digitaux et nouveaux usages, la numérisation de la chaîne de valeur ainsi que la collecte et l’exploitation du big data dans la digital factory.

Industrie 4.0 : la flexibilité et l’agilité au service des clients

Notons que la flexibilité ajoutée aux nouvelles technologies numériques permet de replacer le client au centre du schéma industriel. Grâce à l’automatisation, les services deviennent personnalisés, associés à des coûts moindres. Sans oublier, bien évidemment, la qualité assurée. En quelques sortes, c’est la totalité des relations entre l’industrie et son écosystème qui est changée. De ce fait, l’usine digitale permet d’envisager de nouveaux produits de manière collaborative. Cela s’effectue principalement grâce à des procédés et des matériaux nouveaux, et ce, dans une relation étroite avec les clients et les fournisseurs.

Les entreprises profitent, ainsi, de :

• Faibles coûts,
• une rapidité de réalisation
• une meilleure diffusion des informations à tous les niveaux de l’entreprise

De plus, les produits spécifiques peuvent être conçus de manière plus efficace que la production de masse. D’autre part, les machines et les systèmes sont en mesure de se configurer, de s’optimiser et de contrôler l’ensemble des processus en toute autonomie.

Comment l’industrie 4.0 affectera-t-elle l’ingénierie ?

Les domaines de la fabrication et de l’ingénierie sont en perpétuelle changements et évolutions. Cela se produit, à mesure que des avancées technologiques, des nouvelles innovations et de meilleures méthodes de travail font leur apparition. Toutefois, grâce à la naissance de l’industrie 4.0 et à l’impact qu’elle a eu sur ces secteurs ces dernières années, nous remarquons que le rythme d’évolution s’est accéléré. En effet, nous trouvons une propagation rapide en matière de :

• modélisation informatique
• fabrication additive
• big data
• automatisation
• robotique
• capteurs

Tout cela a aidé les ingénieurs système à effectuer des améliorations continues à chaque étape du processus de fabrication. Il en résulte, ainsi, d’énormes bénéficies en termes de :

• Efficacité opérationnelle
• Maintenance prédictive,
• Qualité de la production
• Sécurité des sites
• Durabilité

Industrie et technologie : comment réinventer les postes de demain ?

Il est évident que cette nouvelle révolution numérique présente plusieurs répercussions sur le monde de travail, le marché d’emploi et l’expérience-client.

Afin de relever les défis industriels, l’usine digitale ne cesse de réinventer les métiers. Ainsi, la main-d’œuvre devrait suivre cette évolution et acquérir de nouvelles compétences pour pouvoir interagir avec les systèmes de robotique ou de réalité augmentée mis en place et exploiter les données produites tout au long de la chaîne de production afin d’alimenter le processus de l’amélioration continue et assurer la traçabilité de l’information et une certaine continuité numérique.

Les données industrielles collectées seront exploitées pour aider les techniciens de maintenance prédictive à planifier les interventions ainsi que pour consulter l’historique des pannes de chaque machine. Toutes les données sont remontées et pilotées par les décideurs qui planifient leurs processus de Lean management.

De nouvelles compétences requises

Dans le cadre de cette nouvelle révolution industrielle (usine extraordinaire), la transformation du travail (processus de fabrication) implique la transformation de la manière à l’effectuer. Ainsi, le plus grand défi de la main-d’œuvre du futur est la formation. Voici quelques compétences indispensables dans les usines industrielles :

• L’innovation
• Fabrication additive (pour une entreprise plus agile et plus réactive)
• La capacité à résoudre des problèmes beaucoup plus complexes
• La collecte et l’analyse des données (connectivité et internet industriel)
• Sécurité de l’information (cyber-sécurité)
• L’automatisation de l’outil de production
• La flexibilité dans l’exécution des tâches

De nouvelles expertises nécessaires

Ces grands changements qui touchent les entreprises industrielles ont inventé de nouveaux métiers et de nouveaux services. Ils permettent aux humains d’interagir avec la technologie pour optimiser les modes de production. Voici donc quelques expertises indispensables pour suivre l’évolution des choses dans les sites de production :

• L’IoT : l’internet des objets
• Data science : la science des données
• La programmation
• IA : l’intelligence artificielle ainsi que le machine learning (machine plus intelligente)

Adapter les formations aux nouvelles technologies

Pour survivre et évoluer dans ce milieu connecté, les industriels sont affrontés au challenge de l’adaptation de la formation aux nouvelles technologies ainsi que nouveaux défis de l’industrie.

Ainsi, dans cette nouvelle industrie, pour former une main-d’œuvre connectée dans l’usine numérique, de nombreux partenaires sont impliqués : startups, incubateurs collaboratifs, universités, etc. Des compétences externes sont donc impliquées dans cette approche R&D participative.

Parce que l’humain reste le principal élément de réussite de cette mutation vers l’industrie du futur, les industriels doivent cependant respecter certaines normes et réglementations sans oublier le Code du travail.

Faire monter les opérationnels en compétences

Dans l’usine du futur, les opérationnels sont également touchés par cette mutation. Les opérateurs et techniciens, devenant plus autonomes, auront eux aussi à monter en compétence au travers des nouvelles technologies, les nouveaux processus de production et machines connectées. Pour ce faire, l’utilisation de solutions d’instructions de travail digitales est adéquate, car elle permet de faire monter en compétence les collaborateurs sur des supports déjà utilisées en production, maintenance et/ou qualité.

Chez Picomto, nous développons notre solution d’instructions de travail digitales pour répondre à divers cas d’usages et vous aider à transformer l’industrie française : Instructions de travail au poste, accessibilité des instructions en mobilité, montée en compétences des nouveaux arrivants etc. Vous voulez en savoir plus sur nos cas d’usages ? N’hésitez pas à contacter nos experts.