3 fondamentaux de l'excellence opérationnelle

Toute entreprise industrielle souhaitant se développer et faire face à la concurrence doit adopter une stratégie d’amélioration continue. Les petits changements apportés sur les différents niveaux de l’entreprise améliorent son rendement global. L’excellence opérationnelle s’inscrit dans cette logique. Découvrons-en les détails !

Définition de l’excellence opérationnelle

Bien que certains auteurs décrivent l’excellence opérationnelle comme une philosophie alors que d’autres la voient comme une démarche, nous allons essayer de simplifier les choses.

On peut considérer l’excellence opérationnelle comme un objectif recherché par les entreprises souhaitant améliorer leurs rendements en implantant des processus d’amélioration continue. L’excellence opérationnelle repose sur des améliorations visant à optimiser les performances de tous les intervenants de l’entreprise. Pour atteindre les objectifs de l’excellence opérationnelle, certaines théories et méthodes sont appliquées. Voici les 3 fondamentaux que nous trouvons les plus intéressants à implanter.

Management des Standards de travail

Les standards de travail font partie de la documentation industrielle indispensable au fonctionnement de l’entreprise. Ils décrivent la manière avec laquelle les opérateurs doivent exécuter leurs tâches pour éviter tout gaspillage, retard ou non-conformité.

Les industriels ont intérêt à bien gérer leurs standards de travail, et ce en assurant leur mise à jour régulière pour qu’ils soient toujours efficaces. Digitaliser ces documents permet à l’entreprise d’assurer une meilleure gestion en mesurant leur utilisation, leur respect et les possibilités d’amélioration.

Le management des standards de travail s’inscrit dans le Lean Management. Cette démarche a pour ultime objectif l’élimination des gaspillages pour une meilleure efficacité.

La résolution des problèmes (Méthode A3)  

La méthode A3, nommée auprès du format de papier, est une méthode de résolution de problème qui repose sur la décomposition de la problématique afin de trouver la bonne voie de résolution. Cette démarche comporte 6 étapes :

  • L’identification et la clarification du problème : pourquoi le traiter, comment il s’est déclenché, etc.
  • Définition de la situation actuelle et de l’objectif à atteindre.
  • Recherche et analyse des causes du problème : en utilisant les 5 pourquoi ou l’outil QQOQCP.
  • La recherche des 5 meilleures solutions qui ont un impact positif sur la résolution du problème.
  • Définition du plan d’action : comment les actions requises seront mises en œuvre ?
  • Le suivi des résultats et la mise en place des ajustements nécessaires.

La diminution des gaspillages

L’excellence opérationnelle vise à optimiser la productivité de l’entreprise en éliminant les gaspillages liés au fonctionnement. Pour atteindre cet objectif, on repose sur des méthodes comme le Muda, pour éliminer les gaspillages liés à la production. Cette méthode est axée autour de 7 gaspillages :

  • La surproduction : la production des pièces en nombre supérieur aux commandes engendre des complications au niveau logistique.
  • Le surprocess : un processus très compliqué surtout au niveau du contrôle de qualité. La solution est de faire bien du premier coup.
  • Le surstock : lié au premier gaspillage, le surstockage pourrait créer des stocks morts ou dormants qui tombent dans l’oubli et ne seront plus utilisables.
  • Le transport ou le déplacement inutile : il peut s’agir de tout déplacement de matériels qui n’a aucune valeur pour le client.
  • Les mouvements inutiles : des postes de travail non ergonomiques et un espace de travail mal organisé causent des mouvements du personnel qui seraient inutiles au final et peuvent être éliminés en agissant sur la cause.
  • Les pièces défectueuses et les rebuts : le fait de produire des pièces défectueuses ou non conformes pourrait nuire à la réputation de l’entreprise et à sa rentabilité. Il faut faire bien du premier coup.
  • Le temps d’attente : l’organisation de la chaine de production ou de distribution doit éliminer les temps d’attente entre 2 tâches maximisant ainsi l’exploitation du temps.

Un outil pour favoriser l’excellence opérationnelle

Chez Picomto, nous développons notre solution d’instructions de travail digitales pour répondre à plusieurs problèmatiques chez les industriels : Avoir une meilleure gestion des standards en production, s’équiper d’un outil flexible et puissant pour aider les opérateurs dans leurs tâches, collecter les données terrain pour alimenter les processus d’amélioration continue, et diminuer les erreurs en production.

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