Comment optimiser son processus de production et avoir une organisation plus performante ? Le Lean Manufacturing propose des pistes que bon nombre d’entreprises ont choisi d’adopter et qui leur ont permis d’atteindre leurs objectifs. La méthode Kaizen, associée à un processus d’amélioration continue et la méthode du lean Six Sigma, s’appuie en grande partie sur la chasse aux sources de gaspillage, ou muda, dans le but d’obtenir un système de production plus efficace tout au long de la chaîne de valeur pour assurer la satisfaction client. Ce système de management permet la réduction des coûts et le temps de cycle.
Attention à ne pas confondre avec la production agile (instaurée une approche plus flexible, orientée client pour répondre à leurs besoins)
En Lean Manufacturing, on distinguait tout d’abord 7 grandes familles de gaspillages, puis une 8e est récemment venue s’y joindre dans ce chantier d’amélioration :
- La production excessive
- Les stocks excessifs (gestion des flux)
- Les défauts L’étape sans valeur ajoutée (élimination des gaspillages)
- Les temps d’attente Les mouvements inutiles
- Les déplacements inutiles
- La sous-utilisation des compétences (standards de qualité)
1. Produire plus qu’il n’en faut
La surproduction est la hantise de tout responsable d’entreprise. Créer plus de produits que ce que la demande réelle est capable d’absorber, cela génère des coûts considérables liés à l’accumulation des stocks et aux lourdeurs affectant les flux.
C’est souvent une conséquence d’un mode de production exclusivement basé sur les prévisions de ventes. C’est pour cette raison qu’il important d’instaurer une politique d’amélioration continue des méthodes.
Le Lean Manufacturing préconise de s’aligner davantage sur les commandes que sur les perspectives qui sont à la merci des aléas du marché. Il s’agit d’une manière de résolution de problèmes opérationnels pour améliorer la performance de toute industrie. Cela permet ainsi d’assurer l’amélioration continue.
2. Laisser les stocks s’accumuler inutilement
Évoquée précédemment au sujet de la surproduction, qui en est l’une des principales causes, l’accumulation de stocks inutiles coûte aussi très cher à l’entreprise.
Une méthode de production de type « juste-à-temps » est encouragée par le Lean Manufacturing afin de minimiser les quantités d’en-cours et de produits finis, et ainsi de désengorger les stocks.
Autrement, l’organisation risque de faire face à d’importantes pertes en termes d’espace et de ressources.
Il faut dire qu’appliquer la méthode Kanban se présente comme une solution pour bien gérer votre production. En effet, cet outil permet d’apporter plus de visibilité sur les stocks pour ainsi produire à la demande. Cela permet inévitablement d’assurer l’amélioration continue de la supply chain (cette chaine logistique raccordant le fournisseur du fournisseur au client du client). Il s’agit tout simplement d’améliorer votre chaine d’approvisionnement ou cycle de la chaîne d’approvisionnements (éliminations des gaspillages).
3. Laisser passer les défauts
Dans l’approche Lean Manufacturing, on s’emploie également à traquer et prévenir les défauts, car ils sont lourds de conséquences. Ils rendent nécessaires des opérations correctives qui consomment inutilement des ressources et du temps de travail.
Par ailleurs, si les produits comportant des erreurs parviennent en l’état aux clients, la perception de l’entreprise et de sa marque par ces derniers s’en ressent inévitablement. Pour pallier à ce point, des contrôles qualité digitalisés et des instructions de travail digitales peuvent être utilisés dans la gestion de production.
4. Les étapes en trop
Les temps d’attente, résultats de pannes, de dysfonctionnements, de problèmes d’approvisionnement ou, plus généralement, de flux non optimisés, pénalisent fortement la productivité de l’entreprise.
Là encore, le Lean Manufacturing recommande de revoir l’ensemble des aspects ralentissant les processus de fabrication.
5. Avoir à gérer les temps d’attente
Les temps d’attente, résultats de pannes, de dysfonctionnements, de problèmes d’approvisionnement ou, plus généralement, de flux non optimisés, pénalisent fortement la productivité de l’entreprise.
Là encore, le Lean Manufacturing recommande de revoir l’ensemble des aspects ralentissant les processus de fabrication.
6. S’encombrer de mouvements inutiles
Une poignée de secondes de perdues lors d’une opération à cause de mouvements inutiles se transforment en minutes, puis en heures en les additionnant à mesure que ladite opération est reproduite. Soit autant de temps et d’énergie gaspillés à cause d’un poste de travail à l’ergonomie insuffisante, d’outils ou de documents mal organisés, de procédures non adéquates…
C’est pourquoi, il est nécessaire d’utiliser des instructions de travail digitales : toujours la dernière version, visuelles, standardisées et accessibles pour une productivité opérationnelle.
7. Effectuer des déplacements superflus
Dans un souci de gain de temps, d’énergie et de ressources, le Lean management prescrit d’optimiser les déplacements des collaborateurs, des pièces et des produits.
Il existe, pour cela, différents outils dont le diagramme spaghetti (spaghetti chart). Il consiste à dresser une représentation des flux physiques afin d’identifier plus facilement les déplacements susceptibles d’être raccourcis.
Les solutions digitales permettent également de simuler ces flux avant et après avoir apporté les améliorations afin d’en mesurer l’efficacité.
8. Ne pas tirer le meilleur parti des compétences
Enfin, le 8e et dernier gaspillage appréhendé par le Lean Manufacturing est l’utilisation insuffisante des compétences dont dispose l’entreprise. Ne pas profiter pleinement du capital savoir-faire et des connaissances métiers déjà en place pénalise l’organisation à divers égards : perte d’efficacité, recrutements inutiles, démotivation des collaborateurs qui sont privés de reconnaissance.
Il faut dire que la standardisation n’est, certes, pas le concept le plus attrayant du Lean Manufacturing, cependant, il permet à toute entreprise de rester compétitive. Il garantit, ainsi, l’amélioration continue de la qualité des pratiques réalisées. Pouvant être reliée à la méthode « kaizen », on peut la définir comme étant un ensemble de processus approuvée et validés qui détermine les meilleures méthodes les plus fiables de chaque processus et chaque tâche d’un employé.
(Bonus) Ne pas utiliser une solution métier
Picomto est une solution de digitalisation d’instructions de travail, checklists, procédures… qui s’inscrit pleinement dans la démarche d’amélioration continue des industries et permet d’agir directement sur des gaspillages. Grâce à ces outils digitaux, le responsable amélioration continue peut viser l’excellence opérationnelle en exploitant le management visuel pour la résolution des problèmes et l’amélioration de la performance. Il serait également possible de suivre les indicateurs de performance industrielle et l’utilisation des outils d’amélioration continue pour décider de l’amélioration des processus et l’optimisation des instructions de travail. N’hésitez pas à nous contacter pour en savoir plus.
Différence entre Lean et Six Sigma
Avant de voir les différences entre ces deux projets d’amélioration continue, il est essentiel de comprendre leurs définitions respectives.
Comme vous l’avez, peut-être, compris, la méthodologie Lean se présente comme une méthodologie d’organisation. Elle se fonde principalement sur l’élimination des déchets dans un processus. Il faut dire que le lean Manufacturing a de liens importants avec le domaine de l’automobile.
En ce qui concerne le Six Sigma, il s’agit d’une méthodologie qui a été initiée par Motorola dans les années 1980. Toutefois, ce programme d’amélioration continue a été totalement effectué dans les années 90 par la société General Electric.
Méthode lean manufacturing VS méthode Six sigma
La principale différence entre le Lean et le six sigma est que : le Lean se base sur l’élimination des déchets tandis que le six sigma, lui se repose sur l’élimination des variations.
Notons que dans le secteur de la production industrielle, le lean s’avère être une application du juste-à-temps (JAT). Les matières premières arrivent que lorsqu’on en a besoin. C’est le principe du « flux tendu ». Cela a comme but de limiter au maximum les stocks.
Afin d’améliorer les performances, les matières premières doivent être acheminées et déchargées sur les lignes d’assemblage le plus rapidement. Ils doivent également suivre la trajectoire le plus courte possible.
L’objectif du Lean Manufacturing est d’empêcher d’avoir à l’entrée beaucoup de matières premières qui attendent à être utilisées. De plus, le but est de limiter d’avoir à la sortie une grande quantité de produits. cette dernière peut aller au-delà de ce que les clients ont commandé.
Comme dit plus haut, le Six-Sigma se base sur l’élimination des variations. Le but de ce projet d’amélioration continue est d’avoir à la sortie des produits finis, cohérents et exemptes de défauts. En effet, soulignons que les produits finis défectueux demandent un travail supplémentaire qui constitue un déchet.
Généralement, un processus de production défectueux entraine des produits finis incohérents. De ce fait, le Six-Sigma vise définir les défauts, en identifiant la cause et à les éliminer.
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