Les 8 gaspillages du Lean Manufacturing

Comment optimiser sa production et avoir une organisation plus performante ? Le Lean Manufacturing propose des pistes que bon nombre d’entreprises ont choisi d’adopter et qui leur ont permis d’atteindre leurs objectifs. La méthode Kaizen, associée à l’amélioration continue, s’appuie en grande partie sur la chasse aux sources de gaspillage, ou muda, dans le but d’obtenir un système de production plus efficace.

En Lean Manufacturing, on distinguait tout d’abord 7 grandes familles de gaspillages, puis une 8e est récemment venue s’y joindre :

  1. La production excessive
  2. Les stocks excessifs
  3. Les défauts
  4. L’étape sans valeur ajoutée
  5. Les temps d’attente
  6. Les mouvements inutiles
  7. Les déplacements inutiles
  8. La sous-utilisation des compétences

1. Produire plus qu’il n’en faut

La surproduction est la hantise de tout responsable d’entreprise. Créer plus de produits que ce que la demande réelle est capable d’absorber, cela génère des coûts considérables liés à l’accumulation des stocks et aux lourdeurs affectant les flux.

C’est souvent une conséquence d’un mode de production exclusivement basé sur les prévisions de ventes.

Le Lean Manufacturing préconise de s’aligner davantage sur les commandes que sur les perspectives qui sont à la merci des aléas du marché.

2. Laisser les stocks s’accumuler inutilement

Évoquée précédemment au sujet de la surproduction, qui en est l’une des principales causes, l’accumulation de stocks inutiles coûte aussi très cher à l’entreprise.

Une méthode de production de type « juste-à-temps » est encouragée par le Lean Manufacturing afin de minimiser les quantités d’en-cours et de produits finis, et ainsi de désengorger les stocks.

Autrement, l’organisation risque de faire face à d’importantes pertes en termes d’espace et de ressources.

3. Laisser passer les défauts

En Lean Manufacturing, on s’emploie également à traquer et prévenir les défauts, car ils sont lourds de conséquences. Ils rendent nécessaires des opérations correctives qui consomment inutilement des ressources et du temps de travail.

Par ailleurs, si les produits comportant des erreurs parviennent en l’état aux clients, la perception de l’entreprise et de sa marque par ces derniers s’en ressent inévitablement. Pour palier à ce point, des contrôles qualités digitalisés et des instructions de travail digitales peuvent être utilisés en production.

4. Les étapes en trop

Toute étape superflue dans un processus vient alourdir les coûts de production. Une opération est considérée comme handicapante si sa suppression n’affecte pas la conformité du produit aux attentes du client.

Dans le cadre d’une démarche de Lean Manufacturing, donc, on ne retiendra que les étapes ayant une réelle valeur ajoutée. Des instructions de travail digitales et checklists permettent de récolter des données de traçabilités pour connaitre les étapes bloquantes du processus et ainsi l’améliorer.

5. Avoir à gérer les temps d’attente

Les temps d’attente, résultats de pannes, de dysfonctionnements, de problèmes d’approvisionnement ou, plus généralement, de flux non optimisés, pénalisent fortement la productivité de l’entreprise.

Là encore, le Lean Manufacturing recommande de revoir l’ensemble des aspects ralentissant les processus de fabrication.

6. S’encombrer de mouvements inutiles

Une poignée de secondes de perdues lors d’une opération à cause de mouvements inutiles se transforment en minutes, puis en heures en les additionnant à mesure que ladite opération est reproduite. Soit autant de temps et d’énergie gaspillés à cause d’un poste de travail à l’ergonomie insuffisante, d’outils ou de documents mal organisés, de procédures non adéquates

C’est pourquoi, il est nécessaire d’utiliser des instructions de travail digitales : toujours la dernière version, visuelles, standardisées et accessibles.

7. Effectuer des déplacements superflus

Dans un souci de gain de temps, d’énergie et de ressources, le Lean Manufacturing prescrit d’optimiser les déplacements des collaborateurs, des pièces et des produits.

Il existe, pour cela, différents outils dont le diagramme spaghetti (spaghetti chart). Il consiste à dresser une représentation des flux physiques afin d’identifier plus facilement les déplacements susceptibles d’être raccourcis.

Les solutions digitales permettent également de simuler ces flux avant et après avoir apporté les améliorations afin d’en mesurer l’efficacité.

8. Ne pas tirer le meilleur parti des compétences

Enfin, le 8e et dernier gaspillage appréhendé par le Lean Manufacturing est l’utilisation insuffisante des compétences dont dispose l’entreprise. Ne pas profiter pleinement du capital savoir-faire et des connaissances métiers déjà en place pénalise l’organisation à divers égards : perte d’efficacité, recrutements inutiles, démotivation des collaborateurs qui sont privés de reconnaissance.

(Bonus) Ne pas utiliser une solution métier

Picomto est une solution de digitalisation d’instructions de travail, checklists, procédures.. qui s’inscrit pleinement dans la démarche d’amélioration continue des industries et permet d’agir directement sur des gaspillages. N’hésitez pas à nous contacter pour savoir plus.