Wie kann man die Produktion optimieren und eine effizientere Organisation haben? Lean Manufacturing bietet Lösungen, die viele Unternehmen gewählt haben und die es ihnen ermöglicht haben, ihre Ziele zu erreichen. Die Kaizen-Methode, kombiniert mit kontinuierlicher Verbesserung, beruht stark auf der
Suche nach verschwenderischen Quellen, kurz Muda, um ein effizienteres Produktionssystem zu erreichen.
Im Bereich Lean Manufacturing haben wir zunächst 7 große Abfallfamilien identifiziert, dann kam kürzlich eine 8. hinzu:
- Überproduktion
- Übermäßige Lagerbestände
- Die Mängel
- Der Schritt ohne Mehrwert
- Wartezeiten
- Unnötige Bewegungen
- Unnötige Verfahrwege
- Die Unterauslastung der Fähigkeiten
1. Mehr als genug produzieren
Überproduktion ist die Angst eines jeden Unternehmensleiters. Die Schaffung von mehr Produkten, als die reale Nachfrage aufnehmen kann, verursacht erhebliche Kosten im Zusammenhang mit der Anhäufung von Beständen und der Schwere der betroffenen Ströme.
Dies ist oft eine Folge einer Produktionsmethode, die ausschließlich auf Absatzprognosen basiert.
Lean Manufacturing empfiehlt, sich mehr auf Aufträge als auf potenzielle Kunden einzustellen, die den Marktschwankungen ausgeliefert sind.
2. Ermöglichen Sie es, dass sich Bestände unnötig ansammeln.
Wurde früher über die Überproduktion gesprochen, die eine der Hauptursachen ist, so ist die Anhäufung unnötiger Lagerbestände auch für das Unternehmen sehr teuer.
Eine „Just-in-time„-Produktionsmethode wird von Lean Manufacturing gefördert, um die Menge der unfertigen und fertigen Produkte zu minimieren und damit die Lagerbestände zu reduzieren.
Andernfalls kann das Unternehmen erhebliche Verluste in Bezug auf Platz und Ressourcen erleiden.
3. Lassen Sie die Mängel durchgehen.
Im Bereich Lean Manufacturing sind wir auch bestrebt, Fehler aufzuspüren und zu vermeiden, da sie schwerwiegende Folgen haben. Sie erfordern Korrekturmaßnahmen, die unnötige Ressourcen und Arbeitszeit verbrauchen.
Wenn fehlerhafte Produkte die Kunden in ihrer jetzigen Form erreichen, leidet zudem die Wahrnehmung des Unternehmens und seiner Marke durch die Kunden.
4. Übermäßige Schritte
Jeder unnötige Schritt in einem Prozess erhöht die Produktionskosten. Eine Operation gilt als deaktivierend, wenn ihre Entfernung die Konformität des Produkts mit den Erwartungen des Kunden nicht beeinträchtigt.
Im Rahmen eines Lean Manufacturing Ansatzes werden daher nur solche Schritte berücksichtigt, die einen echten Mehrwert haben.
5. Wartezeiten bewältigen müssen
Wartezeiten, die durch Ausfälle, Störungen, Versorgungsprobleme oder ganz allgemein durch nicht optimierte Abläufe entstehen, beeinträchtigen die Produktivität des Unternehmens stark.
Auch hier empfiehlt Lean Manufacturing, alle Aspekte zu überprüfen, die den Fertigungsprozess verlangsamen.
6. Einbettung in unnötige Bewegungen
Eine Handvoll Sekunden, die während einer Operation durch unnötige Bewegungen verloren gehen, werden in Minuten und dann in Stunden umgewandelt, indem sie bei der Wiedergabe der Operation addiert werden. Das ist so viel Zeit- und Energieverschwendung durch einen ergonomisch unzureichenden Arbeitsplatz, schlecht organisierte Werkzeuge oder Dokumente, unzureichende Abläufe…….
7. Unnötige Fahrten machen
Um Zeit, Energie und Ressourcen zu sparen, erfordert Lean Manufacturing eine Optimierung der Bewegung von Mitarbeitern, Teilen und Produkten.
Zu diesem Zweck stehen verschiedene Werkzeuge zur Verfügung, darunter die Spaghetti-Tabelle. Es besteht darin, eine Darstellung der physikalischen Strömungen zu erstellen, um die zu verkürzenden Bewegungen leichter zu identifizieren.
Digitale Lösungen ermöglichen es auch, diese Ströme vor und nach Verbesserungen zu simulieren, um ihre Wirksamkeit zu messen.
8. Nicht das Beste aus den Fähigkeiten herausholen
Schließlich ist die achte und letzte von Lean Manufacturing aufgegriffene Verschwendung die unzureichende Nutzung der dem Unternehmen zur Verfügung stehenden Fähigkeiten. Die Nichtausschöpfung des bereits vorhandenen Know-hows und Geschäftswissens bestraft das Unternehmen auf verschiedene Weise: Effizienzverlust, unnötige Rekrutierung, Demotivation von Mitarbeitern, denen die Anerkennung entzogen wird.
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