Im industriellen Bereich ist es unbestreitbar geworden, dass die Qualität eines Produkts untrennbar mit der Qualität der Unternehmensorganisation, die es herstellt, und ihren Kosten verbunden ist.

Es ist durchaus möglich, durch das Einwirken auf Prozesse die Produktqualität zu verbessern und Einsparungen zu erzielen. Produktionsorganisation und Bestandsführungsmethoden ermöglichen es, diese Art der Optimierung bei entsprechender Umsetzung zu erreichen. Nachfolgend finden Sie einige Beispiele für organisatorische Prinzipien und Prozesse, die diesen Ansatz unterstützen…….

Geben Sie der Versuchung der Überqualität nicht nach.

Es ist klar, dass die Organisation des Unternehmens auf Qualität ausgerichtet sein muss, aber es besteht die Gefahr, dass sein System kontraproduktiv wird, wenn es „zu viel“ tut. Überqualität ist in der Tat der Feind der Qualität in der Industrie, weil sie zusätzliche Kosten verursacht.

Die Herausforderung besteht darin, Produkte anzubieten, die den Kundenerwartungen entsprechen, sie natürlich nicht zu unterschreiten, aber auch nicht zu versuchen, ein deutlich höheres Qualitätsniveau zu erreichen. Dies entspricht nicht nur nicht dem ursprünglichen Bedarf, sondern erfordert auch unverhältnismäßige Ressourcen bei der Verarbeitung und Kontrolle. Dies führt zwangsläufig zu einem Anstieg der Produktionskosten.

Auf dem Weg zur Just-in-time-Produktion

Die Bestandsführung steht auch im Fokus der Kanban-Methode, die auf der „just-in-time“-Etikettenverarbeitung basiert. Diese japanische Methode zielt darauf ab, das Beschaffungsmanagement durch die Anwendung eines Just-in-time-Produktionssystems zu verbessern.

Das heißt, wir produzieren nur das, was von den Kunden bestellt wird. Durch ein Unternehmen, das Etiketten verwendet, erfordert die Kanban-Methode keine komplexe oder kostspielige Implementierung, aber das Unternehmen, das sie verwendet, muss sich sowohl auf ein Produktionsteam als auch auf zuverlässige und reaktionsschnelle Lieferanten verlassen können. Darüber hinaus ermöglicht es eine deutliche Senkung der Produktions- und Lagerkosten, eine Verkürzung der Fertigungs- und Lieferzeiten sowie eine bessere Rückverfolgbarkeit der Aufträge. Von dem Moment an, an dem die Produktionslinie nur dann in Betrieb genommen wird, wenn ein effektiver Auftrag vorliegt (Pull Flow Management), können wir tatsächlich alle Vorteile messen, die ein solches System in Bezug auf Effizienz, Rentabilität und Qualität bringen kann.

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An allen Fronten handeln

Der Ansatz, die Produktionskosten durch Qualitätsverbesserung zu senken, impliziert eine Vision, die über den einfachen Rahmen der Produktionstätigkeit selbst hinausgeht. Alle Phasen des Produktlebenszyklus bis zur Übernahme durch den Kunden müssen genauestens untersucht und gegebenenfalls angepasst werden.

Dies gilt auch für die dem Auftrag vorausgehenden Schritte und die Produktion selbst. Es geht darum, die genauen Bedürfnisse des Kunden zu verstehen, damit das ihm angebotene Produkt mit ihm übereinstimmt. Die Produktion muss dann so organisiert sein, dass die Zeit zwischen Bestellung und Lieferung (nach dem oben genannten Just-in-time-Prinzip) verkürzt und Mängel und Probleme so schnell wie möglich behoben werden. Die Beteiligung der Betreiber an der Suche nach kontinuierlicher Verbesserung sollte ebenfalls gefördert werden, um zur Optimierung der Qualität beizutragen. Die Dematerialisierung der Medien ist ein entscheidender Vorteil bei all diesen Operationen, die eine effiziente Erfassung, Analyse und Rückgabe von Informationen erfordern. Dies sind die Grundprinzipien des Lean Managements in der Industrie, die somit dazu beitragen, die Produktionskosten durch Qualität zu senken.

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