Diminuer les coûts de production en améliorant la qualité

Il est devenu indéniable, dans le domaine industriel, que la qualité d’un produit est intrinsèquement liée à la qualité de l’organisation de l’entreprise qui le fabrique aussi bien que ses coûts.

Il est tout à fait possible, en agissant sur les processus, d‘améliorer la qualité des produits et de réaliser des économies. Des méthodes d’organisation de la production et de gestion des stocks permettent d’obtenir ce genre d’optimisation lorsqu’elles sont mises en œuvre de manière appropriée. Ci-après quelques exemples de principes et procédés d’organisation allant dans ce sens…

Ne pas céder à la tentation de la sur-qualité

Il est clair que l’organisation de l’entreprise doit être orientée vers la qualité (mise en place d’une démarche qualité), mais elle risque de voir son système devenir contre-productif si elle en fait « trop ». La sur-qualité est, en effet, l’ennemi de la qualité dans l’industrie, car elle engendre des surcoûts. L’enjeu est de parvenir à proposer des produits conformes aux attentes des clients ; ne pas se situer en dessous bien entendu, mais de ne pas non plus chercher à atteindre des niveaux de qualité largement supérieurs. Non seulement, cela ne correspond pas au besoin initial, mais en plus, cette surenchère fait appel à des moyens disproportionnés aussi bien au niveau des traitements que des contrôles. Ce qui donne inévitablement lieu à une augmentation du coût de production.

Tendre vers une production juste-à-temps

La gestion des stocks et des encours, c’est également l’élément sur lequel se focalise la méthode du Kanban, qui repose sur un traitement « juste-à-temps » par étiquette. Cette méthode d’origine japonaise vise à améliorer la gestion des approvisionnements en appliquant un système de production à flux tendus.

Autrement dit, on ne produit que ce qui est commandé par la clientèle. A travers une organisation fonctionnant par l’utilisation d’étiquettes, la méthode du Kanban ne nécessite pas une mise en place complexe ou coûteuse, mais l’entreprise qui y a recours doit pouvoir compter à la fois sur une équipe de production et des fournisseurs fiables et réactifs. Elle permet, par ailleurs, d’obtenir une diminution significative des coûts de production et de stockage, une réduction des délais de fabrication et de livraison, ainsi qu’une meilleure traçabilité des commandes. A partir du moment où la chaîne de production n’est lancée que lorsqu’il y a une commande effective (gestion par flux tiré), on peut en effet mesurer tous les avantages que peut comporter un tel système en termes d’efficacité, de rentabilité et de qualité.

Agir sur tous les fronts

La démarche visant à réduire les coûts de production par l’amélioration de la qualité implique une vision qui dépasse le simple cadre de l’activité de production elle-même. Toutes les étapes du cycle de vie du produit jusqu’à son acquisition par le client sont à étudier de près et à réajuster si nécessaire.

Cela concerne même les étapes qui précèdent la commande et la production à proprement parler. Il s’agit, en effet, de chercher à comprendre les besoins précis du client pour que le produit qui lui sera proposé y soit conforme. L’on doit, ensuite, organiser la production de manière à réduire les délais entre la commande et la livraison (ce qui rejoint le principe du flux tendu évoqué plus haut) et résoudre les défauts et problèmes le plus tôt possible. L’implication des opérateurs dans la recherche de l’amélioration continue est aussi à encourager pour contribuer à l’optimisation de la qualité. La dématérialisation des supports constitue un avantage certain dans toutes ces opérations qui nécessitent un recueil, une analyse et une restitution efficaces de l’information. L’on retrouve là les grands principes du Lean Management en industrie, qui participent donc à la réduction des coûts de production par la qualité.

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