Préserver les capacités opérationnelles des moyens de production est vital pour toute entreprise. La périodicité, la qualité et l’efficacité de la maintenance sont déterminantes quant à la bonne marche de sa production, notamment en ce qui concerne la gestion de ses coûts et le manque à gagner. On peut donc distinguer plusieurs types de maintenance qui ont pour objectif d’éviter les arrêts et de corriger tout dysfonctionnement des équipements industriels.
Maintenance : un gage de performance
Lorsqu’elle est performante, la maintenance permet d’assurer la satisfaction du client, car on est alors capable de le fournir dans les délais et en lui garantissant la qualité du produit. Dans le même temps, elle permet aussi de maintenir la valeur des moyens de production : les machines voient leur durée de vie s’allonger tout en fournissant un bon fonctionnement, ce qui réduit la nécessité d’investir dans de nouveaux équipements. Pour y parvenir de manière optimale, les interventions de maintenance à réaliser doivent être listées dans une gamme de maintenance, il s’agit donc de la gestion de la maintenance.
Or, aucun équipement n’est totalement à l’abri d’une défaillance.
Lorsque celle-ci survient, les opérations de maintenance corrective doivent être menées le plus rapidement possible. Il peut s’agir d’une réparation en bonne et due forme ou d’un dépannage (remise en état provisoire, qui induira nécessairement une réparation par la suite).
Pendant toute la durée s’étendant de la survenue de la panne à la fin de l’opération de gestion des interventions de maintenance corrective ou maintenance curative, la machine défaillante est immobilisée pour subir des réparations, ce qui pénalise l’entreprise dans ses capacités de production.
Réduire le temps d’indisponibilité des machines représente un enjeu majeur pour l’entreprise, qui gagne à opter pour une approche anticipative pour se prémunir contre ces aléas. La priorité est ainsi donnée à la maintenance préventive qui permet de réduire le recours aux actions correctives.
Miser sur la prévention
Pour reprendre la définition proposée par l’AFNOR, la maintenance préventive « exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d’un bien ». Elle consiste à agir avant même que la défaillance ou la panne ne se produise.
L’une des formes de maintenance préventive est celle dite systématique. Il s’agit ici d’établir un plan prévisionnel des interventions préventives (remplacements de pièces de rechange) à effectuer en se basant sur le temps de fonctionnement ou les unités d’œuvre accumulées.
Plus chère, mais à l’efficacité éprouvée, la maintenance préventive conditionnelle (ou prédictive) s’applique davantage aux équipements particulièrement coûteux et dont l’immobilisation est pénalisante pour la capacité de production de l’entreprise. La maintenance préventive conditionnelle s’appuie sur l’étude des données de fonctionnement des machines. Ces paramètres sont recueillis par des capteurs, puis ils sont analysés et comparés à des valeurs de référence. Si les mesures ne correspondent pas à ces dernières ou s’en éloignent, cela signifie qu’une défaillance est à prévoir. Le service de maintenance industrielle est alerté et peut ainsi intervenir suffisamment tôt pour empêcher sa survenue. L’un des principaux avantages que comporte la maintenance préventive conditionnelle est donc qu’elle permet de garder l’initiative : on a la possibilité de choisir le moment de l’intervention, sans affecter la production.
Les outils d’analyse et de gestion au service de la maintenance
Divers atouts sont à la disposition des entreprises pour leur permettre de mener une politique de maintenance efficace. Elles peuvent s’appuyer sur l’outil AMDEC qui, en analysant les défaillances des machines, leurs causes et leurs effets, permet d’établir un plan de maintenance préventive pour chaque équipement. Les défaillances sont évaluées à travers leur fréquence, leur gravité et la qualité du système de détection. C’est sur la base de ces 3 critères qu’est calculée la criticité.
Les entreprises disposent également d’un moyen logiciel GMAO (Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur) pour les opérations de leurs services de maintenance. Il s’agit d’un outil d’analyse, d’archivage et d’organisation des missions de maintenance intégré à leur système d’information.
Il comprend, entre autres, l’organisation des moyens de maintenance techniques et humains (pièces détachées, équipements, compétences…), la planification des interventions, la maîtrise de leurs coûts et le recueil des informations concernant les travaux de maintenance effectués (causes de pannes, durée de l’intervention, observations du technicien chargé de la maintenance…).
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