Que faire pour améliorer la mise en place d'une maintenance préventive ?

La maintenance est vitale pour toute activité en industrie, car c’est elle qui permet de préserver les capacités opérationnelles des équipements et améliorer l’efficience d’une entreprise. C’est aussi elle qui maintient la durée de vie des moyens de production et donc leur valeur patrimoniale. Mais on ne peut pas se contenter d’attendre qu’un cas de panne survienne pour réagir. Cela entraînerait une immobilisation (temps de dépannage) dont la durée serait pénalisante pour l’entreprise, et ce, à plus d’un titre : baisse de performance, coût, répercussions sur l’image (non-respect des délais de livraison, etc.).

Dans ce cadre, nous trouvons plusieurs types de maintenance : une maintenance prédictive, corrective préventive et curative. .

Utiliser la maintenance préventive à bon escient

C’est sur le principe d’action avant la survenue de l’événement que se fonde la maintenance préventive. Elle consiste à effectuer des interventions « à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et destinés à réduire la probabilité de défaillance ou de dégradation du fonctionnement d’un bien », d’après la définition de l’AFNOR par le biais de sa norme EN 13306:200.

Il existe, certes, plusieurs types d’opérations de maintenance, toutefois, opter pour la maintenance préventive apparaît donc comme une nécessité, mais elle ne peut être efficace que si un certain nombre de conditions sont respectées. Aussi, si la maintenance est effectuée trop tard, elle risque d’engendrer des coûts.

Tout d’abord, toute industrie devrait avoir le matériel nécessaire pour assurer la maintenance préventive. Cependant, il est préférable de la planifier que pour les moyens de production principaux. Autrement dit, les machines dont le rôle est critique vis-à-vis du processus. Les interventions planifiées dans le cadre de la maintenance préventive ont un coût (certes moins élevé que lorsqu’il y a immobilisation imprévue) et les appliquer à tous les maillons de la chaîne représenterait des investissements colossaux. Notons également que l’entretien préventif permet de diminuer la possibilité des réparations inutiles. D’autre part, il est recommandé de réserver la maintenance préventive aux équipements chez lesquels les pannes sont prévisibles et prédictibles.

Types de maintenance préventive

Nous trouvons différents types de maintenances préventives :

  • La maintenance préventive systématique
  • La maintenance préventive conditionnelle
  • La maintenance préventive prévisionnelle

Le service de maintenance au cœur de la démarche de l’amélioration continue

Comme nous l’avons mentionné précédemment, les services de maintenance sont cruciaux dans le secteur industriel. En effet, la maintenance prévisionnelle, la maintenance corrective, la maintenance curative et surtout la maintenance préventive favorisent l’amélioration de la performance et le bon fonctionnement de l’entreprise industrielle. En plus de la mise en place des outils de service méthode, cette entité de l’amélioration continue permet également de réduire les délais de livraison des produits finis selon le juste-à-temps prédéfini. Aussi, elle permet d’éviter les arrêts, la baisse de performance, les défaillances et l’augmentation des coûts.

L’application de la démarche Lean management vise à améliorer le processus de fabrication et accroitre la production. Axée principalement sur la production, cette méthode est en mesure de se transposer également au service Maintenance. Tout en se focalisant sur la réparation et l’entretien, elle implique tout autant l’ingénieur, le chef d’équipe, le responsable maintenance et le technicien de maintenance industrielle pour assurer des solutions à long terme.

D’autre part, il est recommandé d’utiliser le logiciel GMAO qui va accompagner toute entreprise dans la mise en place d’un programme de maintenance préventive. Parmi les fonctionnalités de ce logiciel c’est principalement :

  • La planification d’un plan de maintenance préventive
  • L’optimisation de la gestion des d’interventions de maintenance préventive.

L’objectif est de pouvoir suivre en temps réel chaque intervention planifiée à intervalles fixes ou variables et d’assurer la bonne réalisation de la tâche.

Notons que la périodicité d’une intervention est déterminée selon les instructions du fabricant, des opérations ainsi que des tests correctifs. Elle doit évoluer selon les retours de l’équipe de maintenance et l’évolution et l’état de fonctionnement des machines.

Respecter les conditions normales d’exploitation

Une connaissance poussée des moyens de production, des spécificités des machines, est un autre impératif quant à l’efficacité de la politique de maintenance préventive et son pilotage. Leurs paramètres de fiabilité doivent être parfaitement maîtrisés et leur utilisation faite dans le respect le plus total de leurs conditions normales d’exploitation. Ici, la fiabilité correspond à la probabilité qu’un composant fonctionne de manière optimale (sans défaillance) sur une durée déterminée et dans des conditions d’exploitation précises. Elle est établie à partir de données mathématiques ou d’estimations, et inclut différents critères : phénomène de détérioration (vieillissement…), cycle de vie moyenne, risque accepté de panne imprévue…)

Télécharger notre ebook sur pourquoi passer aux instructions de travail digitales

L’objectif de la stratégie de maintenance préventive est donc de s’assurer que le dit composant évolue en adéquation avec les prévisions de fiabilité, ce qui exclut la prise en compte des dégradations forcées induites par le non-respect des standards d’exploitation. Elle permet également d’améliorer la sécurité au travail des employés.

Améliorer la flexibilité des postes et moyens de production

La flexibilité est aussi l’une des clés d’une maintenance préventive optimale. Par flexibilité, nous entendons celle des postes de travail et des machines, c’est-à-dire, leur capacité à changer de série de fabrication en un minimum de temps.

En plus de l’amélioration de la productivité, il s’agit de l’objectif premier de la méthode SMED (Single Minute Exchange of Die), selon laquelle le temps en minutes nécessaire au changement ne doit se compter qu’avec un seul chiffre (moins de 10 minutes).

Jusqu’il y a une quarantaine d’années et la création de cette méthode par S. Shingo, les temps de changement de série (laps de temps s’écoulant entre la fin de la production du dernier article d’une série et la production du premier bon article d’une nouvelle) n’étaient pas vraiment considérés comme des éléments importants à l’égard de la flexibilité industrielle globale. Une organisation de type SMED prône la reconfiguration de l’équipement ou du poste en réalisant un ensemble d’opérations pendant la durée correspondant au changement de série. Une démarche qui passe par l’identification des opérations à effectuer, leur déplacement dans le temps (conversion), la réduction de la durée d’exécution ou leur suppression. Elle implique également une prise en compte globale des opérations (aussi bien en amont qu’en aval) et l’identification précise des problèmes pour pouvoir y remédier efficacement dans le cadre de maintenance préventive.

Repenser la maintenance et favoriser sa collaboration avec la production

L’amélioration de la maintenance préventive ne peut pas non plus se faire sans repenser le service de la maintenance. Elle nécessite la gestion de la maintenance industrielle autrement, de manière plus rigoureuse et structurée. Il s’agit, par exemple, de réorganiser et de clarifier les procédures d’achat et de gestion des stocks de pièces de rechange, d’assurer la traçabilité et le suivi des actions de maintenance préventive, de faire en sorte que les données soient recueillies et exploitées efficacement.

La mise en relation directe de la maintenance avec la production est tout aussi déterminante pour l’optimisation de la maintenance préventive.

. Les deux services doivent évoluer en étroite collaboration pour parvenir à cet objectif qui est de rendre les opérations de prévention véritablement efficientes et judicieuses. Ceci signifie, notamment, d’impliquer davantage les opérateurs, qui utilisent les machines tous les jours et les connaissent donc mieux que quiconque. On peut même aller jusqu’à leur déléguer des actions de maintenance préventives simples (changements de filtres, des pièces détachées, graissage…) au lieu de les réserver systématiquement aux techniciens de maintenance.

Consultez nos autres articles sur la maintenance industrielle

À propos de Picomto

Pour plus d’informations, consultez le site internet Picomto.

La solution pour créer, gérer, partager, consulter et analyser des procédures de maintenance corrective et préventive. Vous voulez en savoir plus ? Contactez-nous !