Ist das Erreichen von Null-Fehler ein realistisches Ziel? Das ist die Frage, die sich alle Branchenspezialisten seit Jahrzehnten stellen. Da es kein perfektes System gibt und jede Organisation den menschlichen Faktor versteht (der per Definition nicht unfehlbar ist), kann man davon ausgehen, dass es pragmatischer ist, nach der Abwesenheit des Scheiterns zu streben, als zu hoffen, eine völlig fehlerfreie Produktion zu haben.
Warum ist Qualität so wichtig?
Fehler und Dysfunktionen in Prozessen sind die Angst von Industriellen und Managern, weil sie verhindern, dass sie Nullfehler erreichen. Daher wird alles getan, um die Produktionsqualität zu maximieren. Ohne dies kann kein Unternehmen hoffen, in einem intensiven globalen Wettbewerb mit seinen Wettbewerbern Schritt zu halten. Exzellenz ist keine Option; sie ist heute eine lebenswichtige Notwendigkeit. Fehler bestrafen das Unternehmen in vielerlei Hinsicht. Sie wirken sich negativ auf die Produktionskosten aus, erzeugen Ressourcen, Zeit und Energie, produzieren Abfall und schädigen das Image der Marke bei Kunden und Interessenten.
Um diese Phänomene zu vermeiden und so nah wie möglich an Null Fehler zu kommen, verfolgen Unternehmen einen Qualitätsansatz, der auf Audits und kontinuierlicher Verbesserung basiert.
Null Fehler: Machen Sie es beim ersten Mal gut.
Es gibt eine Einheit zur Messung der Nicht-Qualität in der Produktion: ppm. Dies ist die Anzahl der festgestellten Fehler pro Million produzierter Teile pro Jahr. Auch bekannt als DPMO (Defekte durch Millionen von Möglichkeiten), wird es in der Automobil- und Luftfahrtindustrie eingesetzt. Es ist einer der Benchmark-Indikatoren für die Qualität.
Ziel ist es daher, diese ppm oder DPMO auf ihren einfachsten Ausdruck zu reduzieren, was ganz im Sinne der Suche nach Null-Fehler ist. Mit anderen Worten, das ideale Modell ist dasjenige, das es ermöglicht, beim ersten Mal gut auszusehen, um Rückläufer, Ausschuss und Änderungen zu begrenzen. In Wirklichkeit variieren die Toleranzen für Ausfallraten je nach Hersteller und den Besonderheiten ihrer Aktivitäten stark. Schwellenwerte von 5 bis 10 ppm sind zu finden, ebenso wie andere bei 50 ppm.
Die Behebung dieser Mängel durch eine stärkere Kontrolle der Herstellungsprozesse gewährleistet eine optimale Nutzung der Ressourcen und verbessert gleichzeitig die Kundenzufriedenheit.
Digitalisierung zur Reduzierung von Fehlern auf ihren einfachsten Ausdruck
Die Digitalisierung von Produktions- und Überwachungswerkzeugen ist einer der wichtigsten Fortschritte, die heute vorgeschlagen werden, um Ausfälle zu reduzieren und die Qualität zu erhöhen. Digitale Lösungen für die Industrie bieten unter anderem die Möglichkeit, den Fehler früher zu erkennen, seine Herkunft zu erkennen und schneller zu reagieren. Der Versuch, Null-Fehler zu erreichen, bedeutet auch, reaktionsschnell zu sein und über die geeigneten Werkzeuge zu verfügen, um die notwendigen Anpassungen im Fertigungszyklus vorzunehmen.
Die Digitalisierung treibt auch in Richtung Null-Fehler voran, indem sie in andere Aspekte wie Ausbildung, Dematerialisierung der Betriebsarten und die Entwicklung von Instandhaltungsmitteln und -verfahren eingreift.
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