Atteindre le zéro défaut est-il un objectif réaliste ? C’est la question que se posent tous les spécialistes de l’industrie, et ce, depuis des décennies. Puisqu’il n’existe pas de système parfait à proprement parler et que toute organisation comprend le facteur humain (qui n’est donc pas infaillible par définition), on peut avancer sans trop de risque de se tromper qu’il est plus pragmatique de chercher à tendre vers l’absence de défaillance que d’espérer avoir une production totalement dénuée de défaut.
Pourquoi la qualité est-elle si importante ?
Les erreurs et dysfonctionnements dans les processus sont la hantise des industriels et des managers, parce qu’ils empêchent de tendre vers le zéro défaut. Tout est donc mis à l’œuvre pour tenter de maximiser les niveaux de qualité de production. Sans cela, aucune entreprise ne peut espérer tenir le rythme face à ses concurrentes, dans un contexte où la compétition mondiale est intense. L’excellence n’est pas une option ; elle est, aujourd’hui, une nécessité vitale.
Les défauts pénalisent l’entreprise à bien des égards. Ils ont des répercussions négatives sur les coûts de production, génèrent des gaspillages monstres en termes de ressources, de temps et d’énergie, produisent des rebuts et écornent considérablement l’image de la marque auprès des clients comme des prospects.
Pour prévenir ces phénomènes et se rapprocher au maximum du zéro défaut, les organisations mènent une démarche qualité reposant notamment sur les audits et misent sur l’amélioration continue.
Zéro défaut : faire bon du premier coup
Il existe une unité pour mesurer la non-qualité au sein de la production : la ppm. C’est le nombre de défauts enregistrés par million de pièces produites et par an. Également appelé DPMO (défauts par millions d’opportunités), on l’emploie notamment dans l’industrie de l’automobile et le secteur aéronautique. Il est l’un des indicateurs de référence en matière de qualité.
L’objectif est donc de réduire cette ppm ou DPMO à sa plus simple expression, ce qui s’inscrit donc pleinement dans la recherche du zéro défaut. En d’autres termes, le modèle idéal est celui qui permet de faire bon du premier coup afin de limiter les retours, rebuts et retouches. En réalité, les niveaux de tolérance en matière de taux de défaillance sont très variables selon les fabricants et les spécificités de leurs activités. On peut ainsi trouver des seuils de 5 à 10 ppm comme d’autres à 50 ppm.
Parer à ces défauts via une plus grande maîtrise des processus de fabrication permet de garantir une utilisation optimale des ressources tout en améliorant la satisfaction client.
La digitalisation pour réduire les défauts à leur plus simple expression
La digitalisation des outils de production et de suivi est l’une des avancées majeures proposées aujourd’hui pour réduire les défaillances et augmenter la qualité. Les solutions numériques pour l’industrie offrent, entre autres, la possibilité de détecter le défaut de manière plus précoce, d’en identifier l’origine et de réagir plus rapidement. Tendre vers le zéro défaut, c’est en effet aussi faire preuve de réactivité et disposer des outils adéquats pour effectuer les réajustements nécessaires dans le cycle de fabrication.
La digitalisation pousse également dans le sens du zéro défaut en intervenant dans d’autres aspects tels que la formation, la dématérialisation des modes opératoires et le développement des moyens et procédures de maintenance.
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