De plus en plus, nous remarquons que l’industrie se transforme et se complexifie au fil des années. En effet, le secteur industriel est plus exigeant, plus compétitif et plus flexible. De ce fait, les dirigeants de ces industries sont désormais exposés à de nouveaux enjeux tels que la transformation digitale des outils de gestion. Parallèlement, nous trouvons des clients de plus en plus exigeants. En effet, ils souhaitent des produits à la fois innovants et de qualité, et ce, au moindre coût et dans les plus brefs délais.
De ce fait, nous comprenons que la notion du temps est très importante dans le secteur industriel. Dans cet article, nous allons vous montrer comment améliorer la gestion du temps des processus au sein d’un atelier.
1. L’amélioration des processus et des procédures
Notons que dans le monde industriel, les temps de fabrication se présentent comme étant un instrument de mesure primordial pour les gérants des entreprises. En effet, les temps de fabrication sont un élément indispensable pour déterminer les coûts, dont le flux de financement de l’entreprise. Aussi, ils permettent d’être utile dans plusieurs services de l’entreprise tels que le service de paie, le service commercial ainsi que le service méthode. Toutefois, dans la gestion d’une usine, le responsable de l’atelier est très souvent confronté à une liste de problèmes qui ne cesse d’augmenter tels que :
- Le problème d’accès aux données de la production en temps réel.
- Le saisi manuel des données sut l’outil informatique
- Le manque de fiabilité des données
- La mauvaise planification des opérations de production
De ce fait, il est important d’optimiser la gestion des processus de production et des informations dans l’usine. Cela permet, ainsi, de gagner du temps dans la gestion du temps dans l’usine. Cela implique également tout un processus de transformation digitale pour entrer dans l’usine 4.0.
De plus, notons que la gestion et le calcul du temps des processus dans l’atelier permettent de faire correspondre à chaque opération un temps défini. Aussi, ils permettent de mesurer les rendements personnels et, bien évidemment, détecter les postes de bas rendements. Ainsi, cela permet de mettre en place les mesures nécessaires pour apporter les corrections et les améliorations au sein de l’usine.
2. L’économie dans l’effort humain et la réduction de la fatigue inutile
Pour économiser l’effort de vos employés et réduire les déplacements inutiles, il est fortement recommandé d’utiliser le Remote Expert. Il s‘agit d’une technologie permettant de faire appel à des experts à distances afin de résoudre un problème précis.
A la fois intuitive et sécurisée, cette solution permet une assistance à distance et évite les voyages inutiles des experts et sous-traitants. De ce fait, un expert saura en mesure d’intervenir par visio-assistance afin assister ou former les opérateurs, et ce, sans se déplacer de son poste de travail. Cela permet ainsi d’éviter les temps d’arrêts de production.
Ces solutions Remote Expert sont également utilisées dans la formation des opérations et les nouveaux arrivants aux instructions de travail digitales. D’autre part, cette innovation permet de mieux partager les connaissances des experts. De ce fait, cela assure la montée en compétence de l’ensemble des collaborateurs, et ce, par le moyen d’une expertise visuelle.
3. Amélioration de l’utilisation des matériaux, des machines et de la main-d’œuvre
La digitalisation permet de gagner du temps, d’améliorer la productivité de son entreprise et le bien-être des salariés. Toutefois, elle n’est pas vue d’un bon œil par les collaborateurs. En effet, digitaliser certaines tâches engendre inévitablement la disparition de certains postes dans les prochaines années.
Et pourtant, la digitalisation apporte un bénéfice dans le quotidien de l’atelier notamment le gain de temps ou encore l’amélioration du rapport homme-machine. En effet, elle permet de mettre un terme aux opérations chronophages, origine de la perte du temps.
4. Développement d’un meilleur environnement de travail physique
Par définition, un environnement de travail se présente comme étant l’ensemble des machines et humains susceptibles d’influencer un employé dans ses tâches dans son lieu de travail. Notons qu’il est composé de plusieurs composants :
- Le cadre de travail
- Le poste et les conditions de travail
- La culture d’entreprise
- Le management
Pour développer un meilleur environnement de travail physique, il est important aux chefs d’entreprise de mettre en place différentes stratégies. En effet, pour faciliter le travail collaboratif et diminuer le temps de réalisation des projets, il est important de regrouper tous les outils de travail dans un même espace. Il faut aussi penser à digitaliser les instructions de travail afin de simplifier l’exécution des tâches et avoir un accès facile aux informations précises et exactes en temps réel. Cela rend, ainsi, l’opérateur plus autonome et plus efficace.
Nous pouvons ainsi dire que l’amélioration de la qualité de vie au travail vous permet en tant que chef d’entreprise d’améliorer la productivité.
La méthode 5S
Dans ce cadre, nous allons prendre le cas de Toyota qui a mis en place la méthode des 5S dans ses usines. La théorie des 5S renvoie à 5 actions à effectuer afin d’améliorer l’environnement de travail. Il s’agit de 5 verbes d’action englobant les 5 tâches essentielles pour avoir un meilleur environnement de travail. Ce sont :
SEIRI (Eliminer)
Il s’agit de l’une des premières priorités des 5S. En effet, il faut commencer par éliminer tout ce que vous n’avez pas besoin. L’important consiste à savoir ce qu’il faut garder et jeter.
SEITON (Ranger)
Ranger, c’est mettre un outil dans un endroit précis de pouvoir le retrouver rapidement lorsque vous en aurez besoin. Cela permet d’éviter la perte de temps à le chercher.
SEISO (Nettoyer)
Sachez que nettoyer son lieu de travail et des équipements dépasse la notion de propreté. En effet, le nettoyage régulier des machines et des outillages se présente comme étant le premier pas vers l’auto-maintenance. Très souvent, c’est lors du nettoyage que l’on identifie les anomalies et les usures prématurées.
SEIKETSU (Standardiser)
Il s’agit de mettre en place les règles de débarras, de rangement et de nettoyage. En d’autres termes, il faut maintenir l’ordre en élaborant des procédures efficaces. Cela permet de construire une structure de travail, la mieux précise, afin que chaque opérateur puisse se l’approprier sans effort inutile.
SHITSUKE (Respecter)
Enfin, il faut adopter ses règles avec rigueur dans une optique d’amélioration continue de l’environnement de travail.
Picomto est un outil qui permet d’optimiser l’utilisation des ressources. Cette solution est également en mesure de réduire les « skillls gap » entre générations en permettant une auto formation des opérateurs. De plus, elle permet de localiser et d’éliminer les inefficacités dans les processus de fabrication.
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