Le HACCP ou «Hazard Analysis Critical Control Points» en anglais, littéralement traduit par « analyse des dangers – points critiques pour leur maîtrise», se présente comme un système de contrôle et de maîtrise des risques liés à l’hygiène et la sécurité sanitaire dans le secteur agroalimentaire.
Il s’agit d’une approche à la fois structurée et préventive des risques de sécurité des aliments. Reconnue internationalement, cette méthode est utilisée comme un outil de qualité obligatoire dans l’ensemble de l’UE dans le secteur agro-alimentaire. Elle permet d’aider les organisations dans le secteur de l’industrie agroalimentaire à identifier les risques de sécurité liés aux aliments et boissons, et à assurer la conformité règlementaire.
Cet outil qui évolue de manière permanente est régi par 7 principes d’identification, d’évaluation et d’action permettant de :
- Prioriser la sécurité alimentaire
- Anticiper les problèmes
- Avoir la reconnaissance des professionnels
- Prouver la mise en application des règles d’hygiène
Il faut savoir que depuis octobre 2012, tout établissement du secteur agro-alimentaire doit avoir au sein de son équipe, au moins une personne formée à l’analyse des dangers – points critiques pour leur maîtrise.
Dans cet article, nous allons vous présenter et définir les différents principes de la méthode HACCP et l’importance de Picomto dans son établissement.
Les 7 principes de l’HACCP
1. L’analyse des dangers
Le premier principe de l’HACCP est de déterminer les dangers potentiels (dangers chimiques, physiques ou microbiologiques), et ce, grâce à la méthode des « 5M ». Cette identification se réalise à chaque étape de la fabrication, de la préparation ou de la transformation.
Grâce aux plans définis, les différents dangers causés par les aliments peuvent être identifiés. De plus, ces plans ont pour rôle de définir les contre-mesures préventives. En effet, une fois les dangers déterminés, il est important de mettre en place une hiérarchie qui permettra de prioriser les actions à déployer pour éliminer ou ramener le danger à un niveau tolérable.
Picomto permet de créer et d’intégrer toutes les normes internes à l’entreprise directement dans la solution afin qu’elles soient mise à disposition de tous les opérateurs.
2. Identification des points de contrôle
Le second principe consiste à déterminer les points critiques de contrôle (CCP). Cela va aider à agir sur les dangers identifiés, et ainsi, permettre la mise en place de mesures préventives.
Si vous connaissez déjà vos dangers, cette phase va permettre de déterminer les points de contrôle critiques. Il s’agit, ici, des points dans le processus où vous pouvez effectuer le contrôle des dangers issus des aliments afin de minimiser, de réduire ou d’éliminer leurs effets à un niveau tolérable. Cette étape peut s’effectuer au moyen de checklists.
3. Définir les limites d’intervention aux points de contrôle critiques (CCP)
L’étape suivante consiste à déterminer les limites critiques pour chaque CCP. Il faut savoir qu’une limite d’intervention critique se définit comme étant une valeur maximale ou minimale pour laquelle les dangers physiques, chimiques ou biologiques doivent être contrôlés. Cela permet d’éviter, d’éliminer ou de réduire un danger à un niveau tolérable. Nous pouvons dire qu’il s’agit de la mise en place d’une échelle des limites critiques à ne pas franchir afin de garantir la maîtrise de chaque point critique de contrôle.
Grâce à Picomto, l’utilisateur bénéficie d’une vue d’ensemble des processus dans l’entreprise. Il est également en mesure de reconnaître à temps les évolutions critiques et prendre, par la suite, des mesures préventives à un stade précoce.
4. Mise en place de procédures de surveillance adaptées aux points de contrôle critiques
Le principe suivant consiste à établir un système de surveillance. Cela fait principalement référence à l’ensemble des autocontrôles. De ce fait, vous devez effectuer des tests, des mesures ou encore des analyses afin de vous assurer de la maitrise effective des CCP. Sachez que chacune des mesures effectuées est consignée dans un document spécifique.
Il faut savoir que la phase de surveillance ou d’observation continue des points de contrôle critiques est essentielle pour garder le processus sous contrôle à chaque point critique.
Picomto a pour mission d’aider les opérateurs de surveiller de près les points critiques en leur envoyant des instructions de travail digitales correspondantes.
La procédure et la fréquence de contrôle doivent être déterminées dans le plan HACCP. Cela est en mesure d’être facilement être implanté directement dans Picomto.
5. Actions correctives en cas de déviations
Une fois les procédures de surveillances sont établies, il est désormais important de mettre en place des mesures correctives. En effet, vous devez déterminer les mesures correctives à appliquer lors de l’identification d’un point critique de contrôle non-conforme. Ainsi, en cas de dépassement ou d’écart par rapport aux valeurs limites spécifiées, des actions concrètes doivent être mises en place.
A l’aide des checklists et à la surveillance continue des étapes de production, les opérateurs suivent et contrôlent les valeurs limites. A partir de cela, des mesures correctives peuvent rapidement être prises. C’est à ce moment-là que Picomto intervient.
6. Mesures d’évaluation pour le contrôle de l’efficacité du système HACCP
Cette étape consiste à mettre en œuvre des procédures de vérification. En effet, des tests complémentaires sont à réaliser afin de garantir la maîtrise du CCP après l’application des actions correctrices.
Nous pouvons dire que les mesures d’évaluation du système HACCP sont établies pour garantir une production alimentaire sûre et durable. Elles comprennent principalement l’évaluation de tous les plans HACCP, les enregistrements des points de contrôle critiques, les limites critiques, l’échantillonnage et l’analyse.
Grâce à Picomto, vous bénéficiez d’un aperçu en temps réel de toutes les données rassemblées par les opérateurs sur le terrain.
7. Documentation des mesures
Le dernier principe consiste à archiver l’ensemble des contrôles effectués. En effet, les exigences de l’HACCP doivent être archivées et être disponibles à une date ultérieure. Elles comprennent la documentation de toutes les données collectées lors de la surveillance d’un établissement de production.
Picomto permet justement un stockage facile et rapide des documentations de l’entreprise ainsi. Aussi, cet outil garantit une liaison directe avec les logiciels de Business Intelligence.
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