Sous l’impulsion des institutions gouvernementales et des organismes représentant les entreprises, des actions ont été entreprises pour faciliter le passage vers des organisations plus en phase avec les innovations technologiques. Le but est de profiter des potentialités offertes par ces dernières pour gagner en compétitivité, mais aussi de répondre aux enjeux environnementaux et sociétaux. L’industrie 4.0 est bel et bien en marche, mais à quel stade de cette évolution en est-on aujourd’hui ?
Les promesses de l’usine du futur
L’industrie du futur, ou industrie 4.0 pour reprendre l’appellation apparue en Allemagne en 2011, est présentée par la Fédération française des industries mécaniques (FIM) comme « une réponse à plusieurs transitions simultanées : énergétique, écologique, numérique, organisationnelle et sociétale. Chacune de ces transitions fait appel à de nombreuses nouvelles technologies ou modes d’organisation arrivant à maturité, en cours de développement ou à concevoir¹ ». Elle vise à appuyer la modernisation de l’outil de production 4.0 et à transformer les modèles d’affaires et modes d’organisation d’une part, ainsi que les modes de conception et de commercialisation d’autre part.
Le basculement vers cette industrie 4.0 offre d’intéressantes perspectives pour les entreprises :
- Produire plus vite
- Améliorer la qualité, notamment par l’optimisation des processus
- Accroître la personnalisation de la production
- Assurer une meilleure maîtrise des coûts
- Optimiser l’utilisation des ressources
- Rendre le travail moins pénible
- Élargir l’offre des produits
Au service de cette modernisation, de nombreuses technologies innovantes s’invitent au cœur des usines et dans les différents départements des entreprises. Les machines et les produits eux-mêmes sont dotés de capteurs qui permettent de collecter des masses considérables de données (Big Data), dont l’analyse favorise l’optimisation des chaînes de production. La robotisation prend une place de plus en plus grande dans les ateliers, promettant une autonomie et une flexibilité renforcées. Sur ce point, ce sont surtout les cobots, ou robots collaboratifs, qui sont intégrés afin d’agir en collaboration et en harmonie avec les opérateurs humains. L’Internet des Objets appliqué à l’industrie (IIOT), la fabrication additive (impression 3D) et les supports type Cloud apportent également leurs pierres à l’édifice de la transformation numérique. Il en va de même pour les outils relevant de la réalité augmentée et ceux permettant de réaliser des simulations en 3D pour améliorer les modèles.
Actions gouvernementales et état des lieux en 2017
Pour accompagner les entreprises dans leur démarche de modernisation, les gouvernements ont lancé différents programmes. Celui baptisé « Industrie du futur », en France, a vu le jour en 2013, puis réédité en 2015. C’est à l’Alliance Industrie du Futur qu’a été confiée la tâche de coordonner ces efforts, à travers notamment le soutien apporté au niveau de 47 nouvelles technologies clés.
En Allemagne, berceau du concept Industrie 4.0, les usines connectées et intelligentes ont bénéficié du dynamisme d’acteurs majeurs tels que Siemens.
Le gouvernement chinois a, quant à lui, déclenché l’ambitieux plan « Made in China 2025 » pour développer une industrie plus innovante et plus créative, tout en boostant la productivité.
En Belgique, plus spécifiquement en Wallonie, le programme Made Different Digital Wallonia, avec pour objectifs la « sensibilisation et l’accompagnement des entreprises manufacturières wallonnes dans leur transformation vers une entreprise du futur », a déjà livré un premier bilan chiffré sur l’année 2017 : plus de 120 entreprises approchées pour la réalisation d’une analyse approfondie de leur situation et une soixantaine « ont réalisé ou réalisent un diagnostic de maturité numérique ou un scan approfondi pour identifier le gap entre leur situation et leurs objectifs. ²»
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Source :
¹ http://www.afiap.org/pdf/01_JTECH/2016_11_09/JT%202016%2011%2009/3_SYMOP.pdf
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