La révolution du numérique, qui constitue incontestablement la principale source d’évolution de l’industrie, est en train d’en modifier la structure et l’organisation. Dans le même temps, elle apporte du changement jusque dans les postes de travail. Les nouvelles technologies façonnent l’environnement du technicien et sa manière d’agir. Les mutations techniques et organisationnelles auxquelles nous assistons aujourd’hui préfigurent l’opérateur de demain.
L’usine du futur est bien en marche
Même si les entreprises le font à des rythmes et des degrés différents, la plupart d’entre elles sont bel et bien engagées dans un processus d’évolution vers l’ère du numérique. Bon nombre des éléments caractéristiques de l’usine du futur sont déjà mis en œuvre, comme l’utilisation des supports mobiles – tablettes et smartphones – et la transition vers le « tout connecté ». Les machines sont désormais reliées entre elles, on peut en assurer le monitoring en temps réel grâce à des applications mobiles et l’on s’achemine même vers la généralisation des usines interconnectées.
L’usine du futur se veut donc numérique, flexible, intelligente et connectée, mais elle s’annonce aussi plus en phase avec les questions environnementale et sociétales. Le facteur humain demeure donc au cœur de ces changements. L’industrie de demain n’a pas d’autre choix que d’optimiser sa consommation de ressources et de réduire sa production de déchets notamment, non seulement pour être plus économe et efficace, mais aussi pour préserver son image auprès du public et de ses propres collaborateurs. La santé, la sécurité, le bien-être et le sentiment d’implication des techniciens demeurent déterminants quant à leurs performances au travail.
Une transformation en profondeur de la manière de travailler
Il est clair que le travail du technicien d’hier n’a plus rien à voir à celui de l’opérateur d’aujourd’hui, ni encore moins celui qui œuvrera au contact des équipements de production à l’avenir. Les conditions de travail continuent de s’améliorer en même temps que les outils et procédures se modernisent pour façonner des environnements de travail de moins en moins pénibles et de plus en plus intuitifs. Les tâches complexes et contraignantes sont désormais attribuées à des robots dédiés.
Le technicien dispose de toutes les informations dont il a besoin pour veiller au bon fonctionnement des machines en consultant son support nomade ou, plus « spectaculaire » encore, son dispositif de réalité augmentée ; des lunettes connectées qui affichent directement les données nécessaires dans le champ de vision de l’opérateur ou du technicien de maintenance, par exemple. Ainsi, il devient possible de connaître, avec précision et en temps réel, l’état d’utilisation d’une machine et donc d’en anticiper les éventuelles immobilisations (panne, révision, réparation…).
Formation et évolution permanentes
Pour suivre ces transformations, l’industrie est amenée à repenser ses métiers, voire même à en créer de nouveaux. On assiste ainsi à l’émergence de compétences nouvelles, comme le technicien robotique, le responsable GPEC (gestion prévisionnelle des emplois et compétences), le responsable supply chain ou encore le responsable des données numériques.
De leur côté, les opérateurs et les techniciens se forment en permanence pour être au fait des innovations en termes d’outils et de méthodes de travail. Pour ces derniers, le fait d’être initié à de nouvelles manières d’agir et d’être formé à manipuler des équipements complexes au sein de leurs postes respectifs procure assurément un sentiment gratifiant et une source de motivation supplémentaire.
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