Dans l’industrie, les erreurs, qu’elles soient humaines ou mécaniques, se traduisent par des défauts au niveau des produits. Au final, c’est donc la qualité de production qui est affectée, ce qui se répercute négativement sur la performance industrielle et le degré de satisfaction des clients.
Un système global au service de la qualité de production
L’élimination des erreurs figure parmi les priorités de toute entreprise si elle veut atteindre ses objectifs de qualité. La mise en œuvre d’un SMQ (Système de Management de la Qualité) s’inscrit justement dans cette logique. Seulement, cette organisation doit être véritablement adaptée aux spécificités de l’entreprise pour pouvoir offrir une réelle efficacité. Un même modèle de SMQ peut parfaitement fonctionner pour une entité et ne pas du tout être compatible avec une autre.
Le SMQ fait intervenir l’ensemble des composantes humaines et matérielles susceptibles d’influer sur la qualité de production et la satisfaction du client. Il nécessite ainsi une forte implication de la part du personnel en même temps qu’un leadership performant. Ce système ne peut pas non plus s’avérer profitable s’il n’est pas associé à un management par approche système, ainsi qu’à des approches processus et factuelles permettant d’améliorer la prise de décision. Enfin, orienter sa démarche vers le client et veiller à ce que les relations avec les fournisseurs soient bénéfiques pour les deux parties complètent la liste des éléments déterminant le succès du SMQ.
Agir en amont en empêchant la survenue d’une erreur
La survenue d’une erreur à un moment ou un autre est quasiment inévitable si un procédé totalement fiable (robuste) n’est pas là pour l’empêcher.
Le Poka Yoké est un système anti-erreur, ou « détrompeur », imaginé dans le but de prévenir ces anomalies dans l’industrie. Il apporte des modifications au niveau du processus de production, du poste de travail et des moyens de production de manière à prévenir les erreurs. Il est également en mesure de détecter les erreurs dans les mouvements standards. Dans l’industrie, les dispositifs relevant du Poka Yoké prennent diverses formes, comme le fait d’instaurer des asymétries dans les supports ou gabarits pour obliger l’opérateur à placer la pièce de la manière adéquate, ou d’installer une alarme si une condition de mise en route n’est pas respectée.Afin d’identifier, les postes de travail à améliorer, le Poka Yoké effectue une cartographie des processus de fabrication.
Pour sa part, l’AMDEC (Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité) permet de hiérarchiser les opérations d’amélioration en définissant un ordre de criticité (produit de la probabilité d’occurrence d’un accident par la gravité de ses effets). Elle consiste, via un brainstorming auquel participent tous les départements de l’entreprise, à identifier les erreurs susceptibles de se produire à n’importe quelle étape de la production et de définir des plans actions correctives préventives pour éviter les risques de dysfonctionnement.
Approche tout aussi collaborative, la méthode 8D préconise l’établissement de fiches en 8 étapes permettant de s’attaquer aux causes profondes des erreurs : définir le groupe de travail, décrire le problème, définir les actions de correction immédiates, déterminer les causes réelles du problème, déterminer les actions correctives, déployer et valider les actions correctives, déterminer les actions préventives et féliciter le groupe de travail (le 8e « D » : dire merci).
Autre méthode qualité, le diagramme Ishikawa repose sur une représentation graphique des causes donnant lieu à un effet. Diagramme en forme d’arêtes de poisson, il est articulé autour de 5 branches (appelés dans le jargon industrie 5M) : la matière, le matériel, la méthode, la main-d’œuvre et le milieu. Le graphique obtenu place les causes les plus directes plus près de l’arête centrale pour les mettre en évidence.
L’amélioration de la production par une maintenance plus performante
Sans des machines performantes, il est impossible d’assurer une gestion de production soutenue. Pour cela, les opérations de maintenance industrielle sont vitales. Il ne suffit plus de chercher à prévenir les dysfonctionnements et pannes des machines pour les garder en état de fonctionner. L’objectif visé est aussi d’en accroître le rendement et améliorer la productivité. C’est sur ce principe qu’est basée la Total Productive Maintenance (TPM), une approche caractérisée par une plus grande implication des opérateurs. Cette méthodologie a pour but d’améliorer l’efficacité opérationnelle (meilleur rendement des personnes, de processus de fabrication et des technologies).
Il s’agit, en effet, d’une démarche invitant ceux qui travaillent directement avec les machines à contribuer à leur maintenance, car ce sont eux qui les connaissent le mieux. La Total Productive Maintenance fait appel à l’esprit d’initiative et d’analyse de l’opérateur au service de l’amélioration des performances des outils de production.
S’il détecte une insuffisance chez la machine, il sait comment faire pour y remédier ou peut participer à trouver une solution, il doit pouvoir bénéficier de l’écoute de ses supérieurs (managers, chef de projet, responsable qualité, etc.). Au final, c’est l’entreprise dans son ensemble qui profite de ce genre de retour d’expérience préconisé par la TPM.
Picomto est la solution pour créer, gérer, partager, consulter et analyser les instructions de travail et modes opératoires dans les industries. Contactez-nous pour savoir comment on peut vous accompagner pour diminuer le nombre d’erreurs et améliorer de manière continue la qualité de production.
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