Total Productive Maintenance : un levier de performance ?

Ayant vu le jour au Japon au début des années 1970, la maintenance productive totale s’est rapidement exportée, tant les premières expériences se sont avérées concluantes. Aujourd’hui, cette méthode est appliquée dans la plupart des industries de production de masse. La TPM est considérée par bon nombre de spécialistes comme étant un véritable levier de performance. Néanmoins, pour être totalement efficace, plusieurs conditions doivent être réunies, comme le bon choix des équipements à cibler, la fiabilité et la rapidité du relevé des données, ainsi que l’implication du personnel.

Maximiser le temps productif

Considérée comme étant l’une des évolutions phares des méthodes de maintenance dans l’industrie moderne, la Total Productive Maintenance repose sur le principe suivant : assurer la maintenance des machines sans arrêter la production (ou au moins ne pas trop la freiner), et ce, en tenant compte de tous les aspects liés au système de production et en associant l’ensemble des intervenants à cette démarche.

La Total Productive Maintenance a rapidement conquis les acteurs majeurs des secteurs industriels dans de nombreux pays à travers le monde. Elle est d’autant plus intéressante pour les organisations assurant des productions de petites séries et qui ont tout intérêt à rentabiliser au maximum leurs machines onéreuses.

Quels sont les buts de la TPM ?

Nous pouvons dire que la TPM a plusieurs buts notamment :

  • Fonder une culture d’entreprise améliorant le rendement du système de production
  • Etablir un système minimisant au maximum toute forme de perte ou de gaspillage
  • Orienter des actions de progrès en mettant en place des outils d’amélioration continue

Quels sont les 8 piliers de la TPM ?

Afin d’atteindre les objectifs d’utilisation de la machine et améliorer la productivité d’une usine, 8 piliers sont à connaitre et à mettre en place :

  • Amélioration au cas par cas (dans le cadre de ce qu’on appelle le Kaizen pour viser une amélioration continue)
  • Maintenance autonome
  • Maintenance planifiée
  • Amélioration des connaissances et des savoir-faire
  • Maintenance préalable des équipements
  • Maintenance de la qualité
  • La Totale productive maintenance dans les bureaux
  • Sécurité, santé et environnement

Miser sur les actions préventives

Pour que sa mise en application débouche sur une totale réussite, il est nécessaire d’œuvrer à ce que toutes les conditions du succès soient réunies.

La Maintenance Productive Totale nécessite tout d’abord une connaissance parfaite des machines, des processus et des instructions de travail. Elle requiert une analyse et une compréhension optimales des données récoltées par les différents capteurs, rendant compte de critères vitaux comme l’usure, le rendement, etc. C’est sur la base de ces informations, dont la récolte et l’exploitation sont grandement facilités par les supports numériques, que l’on peut ensuite planifier des actions de maintenance préventives. L’anticipation est, en effet, l’un des facteurs clés de la TPM, qui s’inscrit dans une logique proactive.

Le but est de mettre en place une organisation efficace permettant de prévoir les pannes et dysfonctionnements et d’agir avant qu’ils ne se déclarent.

La Total Productive Maintenance vise à éliminer, autant que possible, les gaspillages autant que les downtimes (temps d’indisponibilité des moyens de production), qui pénalisent grandement l’activité de l’entreprise. Parallèlement, il s’agit de faire la chasse aux éléments susceptibles d’altérer la qualité. On a donc, là, les trois leviers souvent cités par les apôtres de la TPM :

  • Disponibilité
  • Performance
  • Qualité

Une plus grande implication des opérateurs

Parmi les conditions nécessaires à la réussite d’une démarche TPM, l’implication du personnel est indéniablement un aspect crucial. Ceci concerne les forces vives de l’industrie à toutes les échelles ; celles relevant du top management (responsables, planificateurs et décideurs) comme celles qui opèrent sur le terrain. Les opérateurs, justement, constituent un maillon essentiel de la chaîne, car ce sont eux qui connaissent le mieux les équipements de production. Assurant leur fonctionnement et leur surveillance au quotidien, ils sont idéalement placés pour constater les sources plus ou moins importantes de dysfonctionnement et les facteurs susceptibles d’en améliorer les performances.

Les équipes de maintenance sont donc encouragées à travailler en étroite collaboration avec ces employés pour intégrer les précieuses informations et retours d’expérience qu’ils peuvent leur fournir.

Tout ceci contribue à instaurer et renforcer une véritable culture d’entreprise au sein du personnel. Le sentiment d’implication qui en découle concourt à motiver les collaborateurs et donc à les rendre plus performants eux aussi.

Consultez également notre article sur : Comment gérer les interventions de maintenance ?

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