Comment optimiser les opérations de maintenance industrielle ?

Comment optimiser les opérations de maintenance industrielle ?

Jusqu’à un passé récent, la maintenance industrielle n’était perçue que comme une obligation, un poids pour les entreprises et exclusivement une source de dépenses. Les opérations de maintenance ont, certes, un coût, mais lorsqu’elles sont intelligemment organisées et gérées, elles contribuent aussi à la création de valeur. Les améliorer permet donc à l’entreprise d’être plus performante et mieux armée face à la concurrence. L’optimisation de la maintenance passe notamment par :

  • La mise en œuvre d’une stratégie adaptée aux spécificités de l’entreprise
  • L’amélioration des procédures et canaux d’échanges entre les acteurs : responsables, opérateurs, techniciens de maintenance, etc.

Adopter des stratégies adaptées

On n’attend plus que des incidents surviennent pour agir. La maintenance préventive fait déjà partie des méthodes en vigueur dans les entreprises depuis un certain moment.

Pour préserver les capacités opérationnelles des machines et leur valeur, on priorise les interventions programmées selon des critères bien définis (nombre d’heures de fonctionnement, nombre de tours, nombre de pièces produites, etc.), réduisant « la probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d’un bien » (AFNOR). En procédant aux opérations de maintenance de manière régulière et proactive, on a moins de risque de subir les pannes et leurs conséquences, notamment sur le plan financier. Stopper une partie de la production parce qu’un équipement est en panne, cela représente évidemment un coût important pour l’entreprise.

Parmi les méthodes de maintenance appréciées dans l’industrie, on compte également la TPM (maintenance productive totale ou maintenance totale productive). Il s’agit, en fait, d’une évolution japonaise de procédures de maintenance ayant vu le jour aux Etats-Unis dans le secteur automobile.

Elle mise sur :

  • L’efficacité des opérations de maintenance : y consacrer le temps, les moyens et l’organisation nécessaires
  • La continuité de la production : elle ne doit pas être pénalisée par les interventions
  • La globalité de la démarche : la prise en compte de tous les aspects de la maintenance et l’implication de l’ensemble des protagonistes, y compris les opérateurs

L’anticipation et la coopération sont donc les deux caractéristiques majeures de la TPM, qui a pour objectif d’optimiser le rendement des moyens de production.

Améliorer la communication entre les acteurs

La communication est vitale dans toute organisation. Dans le domaine de la maintenance industrielle, elle est essentielle dans la mesure où, si on en assure la fluidité, elle permet de réaliser des gains de temps et d’argent considérables au niveau des opérations aussi bien curatives que préventives.

En effet, que de précieuses minutes – voire des heures – de production de perdues lorsque, en cas de défaillance constatée sur une machine, l’information doit circuler entre l’opérateur, son responsable direct (le chef d’atelier) et le service de maintenance, qui doit ensuite trouver un technicien devant se préparer et procéder à la réparation ou au remplacement de pièce. Ce type d’organisation désuet est, en plus d’être lent et coûteux, source de désintérêt et de démotivation pour le technicien de maintenance. La remontée d’information doit donc être facilitée, ce qui implique aussi d’utiliser des supports fiables, simples d’accès et constamment mis à jour ; la digitalisation des documents, dont les fiches et rapports de maintenance, s’inscrivent dans cette logique d’amélioration de la communication et des échanges entre les acteurs de l’entreprise.

Picomto est la solution, leader en France, pour digitaliser les procédures de maintenance et les relevés d’informations terrain. N’hésitez pas à nous contacter pour en savoir plus.

2018-08-07T16:01:45+00:00

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