Engagé depuis plusieurs années déjà, le processus de digitalisation de l’industrie commence à peine à révéler ses premiers impacts. Si, dans la globalité, les retours d’expériences sont plutôt encourageants, la transformation numérique des usines ne livrera véritablement ses secrets en termes de résultats significatifs que dans une perspective à plus long terme. Ce qui est certain, c’est que l’évolution vers le digital est bien en marche. Et cela concerne autant les PME que les ETI et les Grandes Entreprises.
Digitalisation de l’industrie : mutations attendues et promesses
L’avènement des outils numériques dans les entreprises provoque un profond changement dans les métiers industriels. Elle engendre la création de nouvelles compétences en même temps que la requalification d’autres professions, avec des tâches tendant à s’élargir. De nouveaux métiers voient le jour, comme celles de paramétreur de systèmes de contrôles, formateur de cobots ou encore cyber-testeurs. Vous pouvez consultez notre article sur l’industrie du futur et les nouveaux outils.
Jusque là, la plupart des métiers automatisés étaient ceux faisant appel à l’effort physique humain, délestant ainsi les ouvriers de tâches éreintantes et répétitives. A présent, avec les systèmes informatisés, ce sont aussi les tâches intellectuelles (organisation, gestion, suivi, etc.) qui sont prises en charge par les nouveaux instruments du numérique.
On estime que, dans les deux décennies à venir, 25 à 50% des métiers de l’industrie sont appelés à être automatisés. Outilleurs, régleurs ou encore vérificateurs qualité usine font partie des postes concernés par ces mutations, qui rendent nécessaire la mise en place d’une politique de formation continue adaptée, capable de permettre aux personnels de se familiariser à des outils et pratiques devenus composantes à part entière de leurs postes.
Suivre cette évolution est un impératif d’autant plus crucial pour les industriels qu’il leur promet des bénéfices loin d’être négligeables, notamment en matière de productivité, de qualité et donc de satisfaction client. Les outils de pilotage de la production, offrant une traçabilité plus étendue, et ceux de supervision (relevé en temps réel des paramètres des équipements grâce à des capteurs perfectionnés), par exemple, permettent autant de suivre avec précision l’avancement d’une commande que de personnaliser la production tout en continuant à produire en masse.
Une démarche nécessaire dans un contexte hautement concurrentiel
Pour les entreprises françaises, la transformation numérique se pose comme une nécessité car c’est, en grande partie, à travers elle qu’elles pourront soutenir une concurrence sans cesse plus rude.
L’ouverture des marchés internationaux à des entreprises étrangères, extrêmement dynamiques et cherchant à exploiter pleinement les possibilités du numérique, pousse les PME, ETI et Grandes Entreprises de l’Hexagone à accélérer l’intégration des nouvelles technologies du digital dans leurs processus respectifs afin de maintenir leur degré de compétitivité.
Retours d’expériences et prévisions
Du côté des Grandes Entreprises, plusieurs se sont lancées dans cette évolution numérique dès la fin de la décennie 2000. Dans l’aéronautique civile et militaire, des cadors tels que Dassault Aviation, Airbus, Thalès et Safran ont adopté BoostAeroSpace, un support digital facilitant le partage d’informations entre tous les protagonistes de la chaîne logistique, ce qui leur a permis de gagner en compétitivité et de réduire les délais de production et de livraison. Depuis, cet outil a été mis en œuvre dans beaucoup d’autres entreprises, dont des PME, qui profitent des améliorations qu’il apporte dans divers domaines, dont la gestion des stocks.
Une étude mondiale menée par PwC (PricewaterhouseCoopers) autour de l’industrie 4.0 et publiée en avril 2016 révèle, entre autres, que le montant annuel global des investissements prévus par les entreprises pour la transformation numérique serait de 907 milliards de dollars à l’horizon 2020. Ces travaux ont, par ailleurs, permis de savoir que ces entreprises prévoient une réduction des coûts de 3,6% par an et une augmentation moyenne de leurs revenus de 2,9% grâce à la digitalisation.
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