Pourquoi mettre en place un système Andon production ?

Appartenant au Lean Manufacturing, l’Andon production est un système d’alerte visuelle et auditive installé dans les usines pour signaler les pannes dans la chaîne de production. Ce terme est d’origine japonaise et le système a été utilisé pour la première fois chez Toyota. L’Andon est activable automatiquement ou manuellement pour assurer un meilleur pilotage et une meilleure gestion des arrêts non planifiés. Tout comme la méthode 5S et la méthode Kanban, cela s’inscrit au cœur des notions de résolution de problèmes pour améliorer les processus de production.

L’Andon production est parti intégrante du Lean Manufacturing. Il est important de bien comprendre la raison d’être de celui-ci pour bien révéler toutes les possibilités des systèmes Andons.

L’approche Lean Digital consiste à éliminer les gaspillages tout au long de la chaîne de production. Il peut s’agir de gaspillage de temps, de stock ou de capacités. Couplé avec les outils d’amélioration continue Kaizen, il permet à l’entreprise de mieux gérer et piloter ses ressources pour une meilleure productivité et assure la performance industrielle.

La philosophie du lean repose sur le concept du Muda, un mot japonais qui signifie « inutile ». Ainsi, en employant les outils Kaizen, le lean consiste à éliminer 8 sources de gaspillage :

• Le temps d’attente du matériel, des décisions ou relatif à la fin de cycle d’une machine. (juste-à-temps)
• Le gaspillage lié au transport de matériel et au transfert d’information.
• Les processus trop compliqués.
• L’espace lié à la conservation des stocks et les ressources impliquées dans sa gestion logistique (gestion des stocks)
• Le mouvement des produits et le déplacement des opérateurs.
• Les produits de mauvaise qualité et les actions nécessaires pour leurs recyclages.
• La surproduction est le pire des gaspillages puisqu’elle implique les 6 autres Muda (flux de production inutile).
• La surqualité, car elle nécessite l’implication de ressources supplémentaires pour dépasser les objectifs fixés.

Plus de détails sur ces gaspillages dans cet article : www.picomto.com/les-8-gaspillages-du-lean-manufacturing/

Très simplement, on peut définir l’Andon comme un outil visuel qui permet d’afficher très simplement une anomalie sur un poste de travail pour ne pas altérer le flux du système de production.

Exemple mis en place avec la solution Picomto chez un client : Un dashboard sur écran est installé sur les lignes de production avec le suivi des opérations en cours. Quand un opérateur rencontre une anomalie, il envoie une alerte via l’instruction de travail digitale qu’il est en train de consulter. L’anomalie s’affiche alors direcrement sur l’écran pour alerter tout le monde.

La création de fiches d’instruction pour les équipes était un processus entièrement manuel. En effet, le contenu était saisi à la main sur un support papier, la mise en page et l’insertion d’éléments visuels se faisaient de manière artisanale. Une fois finalisées, les fiches étaient reproduites en plusieurs exemplaires par photocopie ou impression, puis distribuées physiquement aux techniciens sur le terrain avec un risque de perte. Toute modification du document nécessitait, ainsi, de refaire entièrement la fiche, ce qui rendait la mise à jour fastidieuse. De plus les instructions de travail étaient uniquement basées sur du texte.

Le système de management visuel qu’est l’Andon production rapporte de nombreux avantages à l’industrie. En voici quelques-uns :

• Un gain de temps non négligeable : l’affichage visuel des problèmes assure une meilleure compréhension de la situation en réduisant les gaspillages relatifs à la recherche d’informations ou de pannes à cause de l’arrêt de la chaîne de production.
• Une réduction des coûts : parce qu’au sein de l’usine le temps est de l’argent, la réduction du temps perdu permet de réduire les coûts de gestion de production induits par les arrêts non planifiés.
• Une meilleure communication intrinsèque : l’industrie du futur se caractérise par la connectivité des différents acteurs qui échangent les informations et les données en temps réel. Ainsi, l’affichage visuel ou sonore favorise un meilleur flux de communication interne entre les différents intervenants.
• Un meilleur contrôle : en anticipant les problèmes, l’Andon permet aux équipes de maintenance et à la direction d’avoir plus de contrôle sur la chaîne de production.
• La remontée de l’information : afin de développer des systèmes de management efficaces, les informations relatives au fonctionnement de la chaîne de production doivent remonter depuis les plus bas niveaux de la hiérarchie de l’organisation de l’entreprise (postes de travail des opérateurs) vers les postes décisionnels. De cette manière, ces derniers auront une meilleure visibilité et compréhension du fonctionnement de la chaîne de production.

L’excellence opérationnelle regroupe l’ensemble des démarches d’amélioration continue. C’est à dire le lean management, la théorie des contraintes (TOC), les méthodes agiles et le développement personnel.. En fait, elle vise à améliorer le bien-être des différents acteurs de l’usine ainsi que les conditions de travail afin d’atteindre de hautes performances.

L’Andon se trouve ainsi au cœur de cette démarche, car il ouvre la porte à différentes approches d’amélioration continue qui visent à optimiser les performances de l’usine sur tous les niveaux.

Il est évident de dire que l’Andon a une place indispensable au sein de l’industrie connectée. Couplé avec des instructions de travail digitales, les opérateurs ont désormais tous les outils pour améliorer leur productivité et efficacité et optimiser la production. Cela permet, ainsi, de garantir l’efficacité opérationnelle.

Picomto est le leader européen des solutions d’instructions de travail digitales à destination des entreprises industrielles. Réservez votre démonstration à remplissant ce formulaire.