Il faut savoir que dans un milieu industriel, les différents procédés de fabrication peuvent à tout moment rencontrer des problèmes, et ce, par exemple, avec des pièces non conformes. Tout dysfonctionnement d’un équipement engendre une perte de productivité ou encore des dépenses de réparation inutiles.
Sachez que malgré la mise en place des meilleurs systèmes de management qualité, des problèmes peuvent tout de même se produire. De ce fait, vous devez penser à prévenir les problèmes récurrents. Pour cela, vous devez traiter la cause du problème, sinon il va constamment se reproduire.
Une analyse de cause racine (RCA) permet d’identifier la véritable cause du problème. En effet, lorsqu’un problème surgit, plusieurs méthodes sont à appliquer afin de le résoudre le plus efficacement possible. Rechercher les causes d’un problème permet de faciliter considérablement la recherche des solutions.
Qu’est qu’une analyse de cause racine (Root cause analysis) ?
Tout d’abord, il est important de savoir que le terme « Analyse de cause racine (Root cause analysis) réunit plusieurs méthodes de résolution de problèmes afin de déterminer la cause réelle du problème de qualité ou de non-conformité. Nous pouvons le définir comme étant le processus de définition, de compréhension et de résolution d’un problème.
L’ACR part principalement du constat qu’il vaut mieux traiter les causes d’un problème que d’en traiter les symptômes immédiats. En effet, effectuer l’analyse des causes d’un problème permet d’en déterminer une solution définitive, et ainsi, éviter qu’il ne se reproduise de nouveau.
Soulignons que l’analyse de cause racine est un véritable cheminement vers l’amélioration continue.
Pourquoi effectuer l’analyse de cause racine (RCA) ?
Les problèmes qui ressurgissent constamment se présentent comme une véritable source de gaspillage au sein de la chaine de fabrication. Un gaspillage qui prend la forme d’une reprise d’un produit, d’une indisponibilité d’une machine ou encore d’un temps d’arrêt involontaire, consacré à la réparation ou au dépannage d’une machine. A chaque fois que le problème se produit, vous pensiez que le problème est résolu, mais en réalité, vous n’avez résolu qu’un symptôme du problème et non pas la cause principale.
De ce fait, faire une analyse de cause racine permet d’identifier les différentes pannes dans votre processus qui ont causé une non-conformité et d’indiquer comment l’empêcher de se reproduire.
Pour vous simplifier cette notion, nous pouvons dire qu’une RCA permet de :
- Identifier ce qui s’est passé
- Déterminer pourquoi le problème s’est produit
- Fixer les améliorations et les changements nécessaires à effectuer
Ainsi, grâce à l’application de cette méthode, les problèmes récurrents peuvent être éliminés. Nombreuses sont les industries qui appliquent cette méthodologie dans différentes situations pour faire face à quelconque problème.
Nous trouvons, toutefois, plusieurs outils de RCA pour la résolution des problèmes.
Outils utilisés par les industriels
La loi de Pareto
Il s’agit d’un outil d’analyse mis en place à partir des observations empiriques par l’économiste Vilfredo Pareto et le qualiticien Joseph Moses Juran dès 1954. Appelé également principe des 80/20 ou loi des 80/20, ce principe décrit une règle selon laquelle environ 80 % des effets sont le produit de 20 % des causes. Il s’est progressivement installé dans le paysage pour devenir rapidement un véritable outil d’analyse universel figurant dans toutes les boites à outils des managers.
Très simple à utiliser et à appliquer, il aide à faciliter les prises de décisions basées sur le bon sens et une vision pragmatique, et ce, en permettant de distinguer ce qui est important de ce qui est secondaire.
Afin d’appliquer cette loi convenablement, il est important d’utiliser le diagramme de Pareto, inventé par Joseph Juran. Ce graphique permet de représenter les différentes causes et effets, et ce, dans le but de mettre en évidence les éléments déterminants sur lesquels il est essentiel d’agir.
De ce fait, ce diagramme aide les preneurs de décisions à mieux représenter et visualiser les problèmes essentiels et les actions prioritaires pour les résoudre.
Ainsi, au lieu de se concentrer sur des détails qui peuvent parfois coûter cher en temps et en argent, la Loi Pareto vise à identifier les points déterminants et de se concentrer principalement sur les bonnes actions.
Voici quelques exemples d’utilisations potentielles de l’analyse de Pareto
- 20% des pièces stockées dans une entreprise représentent 80% de la valeur du stock
- 20% des produits représentent 80% du Chiffre d’Affaires
- 20% des causes peuvent être à l’origine de 80% des défauts
- 20 % des clients représentent 80 % du Chiffre d’Affaires
Diagramme de causes et effets
Appelé également diagramme d’Ishikawa ou encore diagramme en arêtes de poisson, cette méthode se présente comme un outil de résolution de problèmes d’entreprise. Elaboré par Kaoru Ishikawa, ce graphisme prend la forme d’un arbre avec plusieurs branches (ou d’une arête de poisson). Il a pour but premier de répertorier les causes qui ont une influence sur un effet (une situation), de les classer, de les hiérarchiser.
La méthode
Les principales étapes sont :
- Qualifier le problème que vous cherchez à résoudre
- Faire un inventaire des différentes causes possibles
- Classifier les causes par familles (main d’œuvre, matières, méthodes, milieu, etc.)
- Evaluer les branches qui ont le plus d’impact
Grâce à cette méthode, vous pouvez, enfin, obtenir une hiérarchisation des causes. Elle permet de :
- Répartir les causes liées au problème posé
- Faire participer chaque membre à l’analyse
- Apporter des éléments pour l’étude de ou des solutions
QQOQCCP
Il s’agit d’une technique simple et efficace permettant d’effectuer le diagnostic d’un problème de façon précise et exhaustive. Appelée également « méthode du questionnement », cette méthode Quoi Qui Où Quand Comment Combien Pourquoi, permet la récolte de descriptions précises et exhaustives d’un problème.
Quel est le questionnement QQOQCCPQQOQCCP ?
Cette méthode permet de décrire une situation en répondant aux questions suivantes :
- Quoi ? (décrire la problématique)
- Qui ? (présenter les différentes personnes concernées)
- Où ? (déterminer le lieu)
- Quand ? (identifier le moment, la durée et la fréquence)
- Comment ? (décrire les méthodes et les manières)
- Combien ? (définir les moyens, les équipements, le matériel)
- Pourquoi ? (montrer les raisons, les causes et les objectifs)
Elle est principalement utilisée lors d’une démarche qualité ou lors du cycle de vie de votre système qualité. Elle a pour but de :
- Identifier un processus
- Rédiger une procédure
- Mettre en place un plan d’action (PDCA)
- Réaliser un diagnostic
- Déployer un 5S
- Animer un brainstorming
Soulignons également que la méthode QQOQCCP se répartit en 3 grandes étapes :
- Décrire le problème initial
- Séparer le problème global des problèmes secondaires
- Proposer des actions pertinentes et efficientes
Les 5 pourquoi
Il s’agit d’une autre méthode de résolution de problèmes. C’est un outil à la fois facile et rapide à utiliser destiné à toutes les industries faisant face à un problème. Cette méthode a pour but d’identifier la cause racine du dysfonctionnement, et ce, grâce à l’exploration de relations directes de cause à effet. Il faut savoir que poser successivement 5 questions débutant par « Pourquoi ? », tout chef d’entreprise est en mesure de déterminer la cause principale du problème. En effet, il est capable, ainsi, d’identifier l’origine profonde de la défaillance et, de ce, prendre les décisions adéquates.
En d’autres termes, nous pouvons dire que la méthode 5 pourquoi permet de revenir à la racine même du problème et trouver des solutions. Ce qui va assurer une amélioration de la qualité du travail.
3 étapes sont à suivre pour remonter à la source du problème :
- Identifier le problème
- Se poser la question « Pourquoi »
- Proposer une solution
AMDEC
L’AMDEC ou Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leurs Criticités se présente comme une méthode conçue spécifiquement pour déterminer les différentes défaillances d’un produit, d’un procédé ou d’un processus.
Il s’agit d’un outil d’analyse préventive qui permet de déterminer et de traiter les causes potentielles de défauts et de défaillance avant qu’ils ne se produisent. C’est une méthode rigoureuse très efficace qui est principalement utilisée dans la démarche qualité.
Nous trouvons différents types d’AMDEC, dont les 3 principaux sont
- AMDEC Produit (analyse des défaillances d’un produit)
- AMDEC Processus (analyse des défaillances sur les méthodes de production d’un produit)
- AMDEC Moyens de Production (analyse des défaillances des machines dans la réalisation d’un produit)
Conclusion
En termes de conclusion, nous pouvons dire que dans un milieu industriel, il est plus judicieux de régler les causes de problèmes au lieu de traiter uniquement les symptômes immédiats. De ce fait, il est essentiel d’utiliser parmi l’un des outils d’analyse de cause racine pour faire face à un problème récurrent et le résoudre. Dans ce cadre, il faut savoir que Picomto, outil digital, aide les techniciens dans leur résolution de problème.
