Notons que la performance industrielle ou le management de la performance se présente au cœur des préoccupations des grandes industries de production. La priorité est de viser l’excellence opérationnelle. Le but premier est de réduire au maximum sans pour autant diminuer la qualité de production afin de garantir le bon niveau de compétitivité.
La méthode Kaizen continue de nos jours de faire l’objet d’études et d’applications dans les industries du monde entier (automobile, aéronautique, agroalimentaire, luxe…). Initiée au Japon, ce système de management a su, par la suite, séduire les entreprises occidentales par l’approche unique qu’elle a de la production, des procédés, et du management. Consacrant l’amélioration continue, le système Kaizen est l’un des fondements du Lean manufacturing ou du Lean Management. Il propose des changements progressifs à tous les niveaux de l’organisation avec des méthodes et outils d’amélioration continue pour assurer un véritable pilotage de la performance industrielle et tendre vers l’excellence au niveau de la gestion industrielle.
Sommaire :
- La nécessité de s’améliorer pour exister
- L’amélioration continueau service de la performance industrielle
- Le Kaizen en tant que solution contre la résistance au changement
- La mesure des résultats de l’approche Kaizen
Kaizen : parce que stagner signifie reculer
Dans l’actuel contexte que l’on sait hautement concurrentiel, se contenter de son statut et de sa position actuelle, c’est condamner son entreprise au recul. Ne pas s’améliorer, c’est forcément perdre du terrain par rapport aux concurrents qui, eux, s’efforcent de développer leurs capacités à différents niveaux.
La méthode Kaizen, qui prône l’amélioration continue, répond à cette nécessité d’évolution permanente dans le secteur industriel. D’ailleurs, plus qu’une méthode, elle est associée à une véritable culture d’entreprise. Elle vise notamment à apporter une mentalité tout autre, et ce, des postes décisionnels jusqu’à dans les ateliers et les sites de production.
Pour une performance industrielle soutenue
Il faut savoir, tout d’abord, que la performance industrielle a pour but premier d’optimiser les fonctions opérationnelles des entreprises en suivant entre autres un modèle d’industrie 4.0.
Dans une entreprise organisée selon les principes du Kaizen, les changements se font par petites doses et à un rythme continu (quotidiennement) pour assurer l’amélioration continue et une meilleure résolution de problèmes opérationnels. Les opérations d’amélioration se doivent également d’être simples, peu coûteuses et tangibles. C’est une approche diamétralement opposée à celles basées sur les révisions de grande ampleur, les ruptures rapides et de fond qui peuvent présenter d’importants risques (difficulté d’acceptation et d’assimilation par les collaborateurs notamment).
La méthode Kaizen se caractérise aussi par le fait qu’elle implique l’ensemble des acteurs de l’entreprise dans le domaine industriel. Cette méthode n’implique pas seulement le management (le responsable de production industrielle, le responsable méthodes, le responsable maintenance industrielle le responsable de chaîne logistique, l’ingénieur généraliste, responsable amélioration continue, ingénieur en génie mécanique, ou chef de projet industrialisation). De l’opérationnel à la direction, chaque employé est incité à analyser son propre poste de travail et à y identifier les opportunités d’amélioration. La motivation et l’engagement font, en effet, partie des aspects primordiaux du principe d’amélioration continue Kaizen. Notons que le bureau des méthodes, étant l’interface entre la production et le bureau d’études, il est en mesure de garantir le bon déroulement des processus industriels.
D’autre part, mettre en place un logiciel d’ordonnancement de la production est en mesure d’améliorer la performance industrielle d’une usine du futur, et ce, peu importe le secteur d’activité.
De manière globale, ce dernier se place au service de la performance industrielle en :
- Visant à améliorer des performances industrielles : la qualité et les délais de production
- Optimisant la gestion des flux, la gestion des stocks, la gestion des systèmes de production, Elimination des gaspillages
- Renforçant la productivité
- Organisant les lignes de production et en régulation les flux (gestion de production)
- Améliorant l’environnement de travail
- Eliminant le gaspillage (la non valeur ajoutée)
La meilleure définition que l’on puisse donner de cette démarche d’amélioration continue est celle de Masaaki Imai, fondateur du Kaizen Institute : « Everyday improvement, everybody improvement and everywhere improvement » (l’amélioration tous les jours, de la part de tout le monde et partout).
Une parade efficace à la résistance au changement ?
Le phénomène de résistance au changement existe partout et dans tous les secteurs dans le milieu industriel. Les managers y sont souvent confrontés et la mise en œuvre de leurs mesures amélioratrices est donc complexe, voire impossible dans certains cas.
L’un des avantages de l’approche Kaizen, c’est que les changements qu’elle invite à effectuer sont mieux acceptés par le personnel, en raison de leur caractère progressif et doux. Ce qui rejoint l’idée que les collaborateurs se sentent, par conséquent, plus impliqués dans le projet. Et des équipes plus concernées par le développement de leur entreprise sont, de facto, plus performantes.
Évaluer l’efficacité des changements
Les améliorations des processus de type Kaizen étant de moindre envergure, leurs bénéfices n’apparaissent qu’après un certain temps. C’est une démarche qui nécessite de la patience et dont l’efficacité est toutefois mesurable.
Comment savoir si les changements apportés ont porté leurs fruits et rendu l’entreprise plus performante ? En assurant le suivi des indicateurs de performance clés (KPI). Il en existe une variété et leur choix dépend des spécificités de l’activité, ainsi que des objectifs à atteindre : taux de rebut, nombre d’unités produites, cadences, cycles, durée d’immobilisation…
Utiliser un outil d’amélioration continue de la performance industrielle
Chez Picomto, nous développons un logiciel d’instructions de travail digitales qui participe grandement au processus d’amélioration continue dans les usines et les entreprises industrielles en facilitant la récolte de données dans les ateliers. Les opérateurs contribuent à alimenter les processus pour établir des plans d’action et ainsi favoriser l’excellence opérationnelle et la productivité. Il sert également à mettre en œuvre une démarche de management visuel et piloter la performance opérationnelle pour l’optimisation et l’amélioration de la performance et booster la compétitivité de l’entreprise dans le contexte de l’industrie du futur ou la digitalisation est le mot d’ordre.
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